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表面粗糙度是叶片性能衰退的重要因素

在航空发动机启动的那一刻，叶片的性能衰退就开始了！极速旋转的叶片与空气之间剧烈摩擦，可产生数百度的高温。而叶片的表面粗糙颗粒，会因摩擦、碰撞进一步侵蚀，迅速扩大原有的表面缺陷。与此同时，叶片的叶顶与机匣、轮毂之间的间隙，也会在摩擦、腐蚀、热疲劳这三重因素下，进一步增大。

因此，优质的涡轮叶片对表面粗糙度有着极高的要求。粗糙度越低，在剧烈的摩擦、碰撞及侵蚀过程中，“易损”因子就越少，性能衰退的周期就会越长。但粗糙度的高低只是其中一个标准，粗糙度的均匀性同样至关重要。 而叶片复杂的曲率变化，为叶片抛光带来了极大的难度。

传统砂轮砂带抛光高度依赖仿形能力

目前西方对于叶片抛光，比较流行的方式，是使用CNC控制的6轴联动机床，通过砂轮砂带磨削抛光。结合计算机与自动化技术，以仿形磨削的方式对叶片复杂曲面进行精整加工。

但这种仿形抛光方式，对设备的自适应要求极高，设备各机构必须具有高精度的识别与配合能力。不仅成本非常高，而且因磨具损耗提供实时补偿的技术，非常考验数据库积累。

同时，随着叶片型面越来越复杂（如弓形叶片、掠形叶片、宽弦叶片等），叶片制造工艺的越来越多样（如3D打印叶片）等，单一形式的抛光方法已经不能满足叶片全部位的抛光。

流体抛光技术带来更多可能

如果说砂轮砂带抛光必须高度依赖仿形能力的话，那么斯曼克流体抛光技术则可以无视曲率的复杂变化！

斯曼克流体抛光，是一种通过挤压半流体磨料，流经叶片曲面进行精细研磨，从而达到抛光效果的抛光工艺。半流体磨料在压力的作用下，可以充分贴合曲面表面，天然地拥有“仿形能力”。无论叶片曲率怎样变化，都能带来一致性的抛光效果。

对于传统抛光方式来说，预留余量可能为0.08——0.12mm，而对于流体抛光来说，预留余量可以更低！

流体抛光不再是简单的抛光工艺

对于涡轮叶片来说，流体抛光不仅仅是一道抛光工艺，而完全演变为一种最终成形的加工方法。是保证叶片最终加工质量的最后一个环节。

通过中国工程技术人员几代人的努力，中国叶片制造技术取得了长足的进步。但是在学习西方先进技术经验的基础上，勇于打破常规思维，从不同的角度寻找技术解决方案，才更有机会实现弯道超车！