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       平行砂轮常用于工件外圆及平面磨削加工，目前市场主流平行砂轮主要有树脂结合剂、陶瓷结合、金属结合剂类型砂轮，但在超精密磨削时主要用到陶瓷结合剂和树脂结合剂两种。

       精密磨削时，由于对表面粗糙度要求非常高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到，今天我们就产生这类异常的原因及常用解决方案归纳分享。

       一、表面出现交叉螺旋线痕迹

       出现这种痕迹的原因主要是：由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。

       这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关，

       （一）螺旋线形成的主要原因有以下几条：

       1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；

       2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮；

       3.机床精度不好；

       4.磨削压力过大等；

       （二）螺旋线形成的具体原因有以下几条：

       1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触；

       2.修整砂轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少；

       3.工件本身刚性差； 

       4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净；

       5.砂轮修整不好，有局部凸起等。

       二、表面出现鱼鳞状

       表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是：由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”的现象，此时振动较大。造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因有：

       1. 砂轮表面有垃圾和油污物；

       2. 砂轮未修整圆；

       3. 砂轮变钝，修整不够锋利；

       4. 金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐；

       5. 砂轮硬度不均匀等。

       三、工作面拉毛

       表面再现拉毛痕迹的主要原因是：由于粗粒度磨粒脱落后，磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。

       件表面在磨削时被拉毛的具体原因有：

       1.粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉；

       2.冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净；

       3.粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落；

       4.材料韧性有效期或砂轮太软；

       5.磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等。
       四、工件表面有直波形痕迹

       将磨过的工件垂轴心线截一横断面并放大，可看到其周边近似于正弦波。

       使其中心沿轴心线无转动平移，正弦波周边的轨迹便是波形柱面，亦称这为多角形。
       产生直波形的主要原因是：砂轮相对工件的移动或者说砂轮对工件磨削的压力发生周期性变化而引起振动的原故。这种振动可能是强迫振动，也可能是自激振动，因此工件上的直波频往往不止一种。

       产生直波形痕迹的具体原因有：

       1.砂轮主轴间隙过大；

       2.砂轮硬度太高；

       3.砂轮静平衡不好或砂轮变钝；

       4.工件转速过高；

       5.砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动；

       6.砂轮压紧机构或工作台“爬行”等。
       针对上述常见问题，结合多年来砂轮磨削研究的经验总结，为大家整理出来一些常用的预防方案：

       1.注意保持砂轮平衡；

       ①新砂轮需经过两次静平衡；

       ②砂轮使用一段时期后，如果又出现不平衡，需要再做静平衡；

       ③砂轮停车前，先关掉切削液，使砂轮空转进行脱水，以免冷却液聚集在下部而引起不平衡；

       2.根据工件材料性质，选择合适的砂轮硬度；

       3.及时修整砂轮；

       4.合理选择修整用量或翻身重焊金刚石，或对金色刚石琢磨修尖；

       5.适当降低工作转速，修研中心孔；

       6.改在规格较大的磨床磨削。如受设备条件限制而不能这样做时，可降低磨削深度和纵向进给量及把砂轮修得锋利些；

       7.按机床说明书规定调整轴承间隙；8.调整头架主轴轴承间隙。