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　　一、夹杂
　　产生原因：磨料及结合剂中有杂质；混料及成型中混入杂质。
　　防止方法：加强原料检查；加强操作防止杂质混入。
　　二、组织不均
　　产生原因：混料不均匀有结合剂点；糊精疙瘩氧化铁点，填充料分布不均；浇注产品汽泡没完全排除，泥浆的悬浮性能差；成型料太干磨料结合剂分离或粗细粒分家；局面掉砂；砂轮粘底板，粘模盖。
　　防止方法：严格按混料工艺操作；结合剂要筛入料锅中，糊精不能受潮；适当增加淀粉用量，增加浇注后水分排出速度；干料过筛，干爆炸料拌匀，混料时掌握好干湿度；保采用擦石蜡油，撒干砂等办法。
　　三、大粒
　　产生原因：磨料不合格，容器没清理净，操作不当。
　　防止方法：加强原料检查，清理好容器，混料设备，由细至粗混料。
　　四、外径裂纹
　　产生原因：冷却过程降温过快；烧成中温度波动过大；烧成中外径某处温度过高；干燥升温太快；成型有划伤，卸模受震。
　　防止方法：严格控制升降温曲线和干燥温度曲线；检查模具避免毛坯划伤。
　　五、孔径裂纹
　　产生原因：升温速度过快，心棒超差，卸模时受震。
　　防止方法：严格掌握温度曲线，检查心棒，避免卸模时受震。
　　六、平面裂纹
　　产生原因：冷却速度过快，出窑温度过高，半成品受震，半成品螺放片数太高。
　　防止方法：严格控制出窑温度和温度曲线，避免未成品受震，控制螺放高度。
　　七、杯碗形内壁裂纹
　　产生原因：模具的芯型圆角半径太小成型料质量不好。
　　防止方法：整理好模具，保持成型料适当温度强度。
　　八、外径起层
　　产生原因：混料质量不好；模具超差，脱模时模套不正。
　　防止方法：保证混料质量，超差模具严格检查，卸模保持垂直。
　　九、内孔起层
　　产生原因：芯棒不合格，成型料混料时间短，粘合性不好；加捣时没有刮松。湿坯强度不够，揭模盖不平，湿坯摆放时一侧先落下受震。
　　防止方法：加强模具检查不合格，及时更换特别是细粒度成型料要混合，保证成型需要；加捣后中间要用齿形刮板刮松。保证湿坯强度；起模盖要平稳；摆放时要平稳。
　　十、色泽不均
　　产生原因：浇注产品泥浆料悬浮性不好；磨料下沉；局部烧成温度过高，至使砂轮两边一致。
　　防止方法：适当增加淀粉提高料浆均匀性；注意保持温度的均匀性。
　　十一、硬度不够
　　产生原因：摊料时料分布不均；压型时上下密度不一致；垫铁厚薄不一致，砂轮平行度超差；浇注砂轮粗粒度砂轮加水太多，石膏板吸水速度太快；厚砂轮中间没有加捣。
　　防止方法：应搅均刮平；掌握好一次二次压力；垫铁厚薄要一致，工装精度要保证；掌握浇注泥浆的含水量及石膏板吸水速度；厚砂轮中间应适当加捣。
　　十二、几何精度不好
　　产生原因：进刀时刀架发生偏斜；刀碗质量不好磨损太快；刀架丝杆严重磨损；卡瓜未卡正；加工时砂轮没靠严；底垫厚度不一致；磨盘平面不水平；底盘铁砂分布不均匀；工艺不合理；设备精度不够。
　　防止方法：检修机床；注意刀碗质量；检修机床；注意对中；靠严后再卡紧；选择相同厚度底垫；检修机床，保持磨盘水平；注意铁砂分布均匀；制定合理工艺；检修机床，保证精度。
　　十三、凹凸变形
　　产生原因：底板，压盖变形；干燥太急；装窑不平。
　　防止方法：注意检查超差时及时更换；注意掌握干燥曲线；装窑要平。
　　十四、不平衡
　　产生原因：料没有搅均刮平；压型时砂轮不平行度超差；加工时几何精度不好；垫铁厚薄不一致，弹簧软硬不一致，转盘运转不平稳，小车有冲撞现象。
　　防止方法：摊料要搅均刮平；注意检查模具，压机，小车的精度；严格操作，保证精度；垫铁厚薄一致，弹簧要经常检查，注意检查转盘的平稳性，控制走车速度。
　　十五、硬度不符
　　产生原因：配方不正确；配料不正确；成型单重或压制厚度不符合公差；温度不符合工艺；原材料不合格。
　　防止方法：注意配方的正确性；加强操作，注意检查；加强操作，注意检查；控制好烧成工艺及装窑部位；加强进厂原材料检查。
　　十六、砂轮发泡
　　产生原因：结合剂耐火度低；结合剂加多；配错结合剂；烧成温度偏高；湿润剂用错用量过多；装窑部位不合适。
　　防止方法：调整配比；结合剂要准确；加强检查防止配错；控制好烧成曲线；严格加量；按工艺装窑。
　　十七、炸裂
　　产生原因：冷却中冷却速度过快；出窑温度过高。
　　防止方法：控制适当的冷却速度；控制出窑温度，不宜过高。
　　十八、黑心
　　产生原因：垫砂过细；装窑过密；气氛不好；配料错误；配方有问题；温度偏高；湿润剂用错。
　　防止方法：一般采用粗号垫砂；控制密度；应保持氧化性气氛；严格检查避免差错；调正配方；控制高温点温度及燃烧室温度；避免错误。
　　十九、粗粒度砂轮鼓盖
　　产生原因：结合剂耐火度低流动性大；装窑时每摞片数太多。
　　防止方法：调整结合剂配比，验证后再投产；控制每摞片数。
　　二十、烧后尺寸不够
　　产生原因：毛坯留量不够；温度偏高；原材料质量不好；装窑片数超过规定。
　　防止方法：适当增加留量；控制温度；严格检查进厂原材料；严格工艺纪律。
　　二十一、转废
　　产生原因：烧成温度偏高或偏低；混料不均；不平衡克数大；结合剂用错；结合剂配错。
　　防止方法：控制温度及烧成部位；加强混料操作；提高平衡性能；加强自检避免差错。
　　二十二、铁斑
　　产生原因：原材料质量不良；设备检修后，清理不好；烧成温度过高。
　　防止方法：严格检查；严格清理后，再混料；控制好烧成温度。