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　　一、炉况：结晶块中有“白毛”，结晶层内壁出现空腔，其中长着大片晶体，结晶块强度小，结晶层中无炭粒，分解石墨少，送电工作电压大，电流小。产生原因：总的原因是炉料硅过量，具体有下列因素中的一种或几种：1配方计算与填写配料单错误；2原料不化验，按照经验估计；3配料秤精度不够或失灵；4选择配比偏硅较多；5原料批号用错，称量错误；焙烧料或混合料在运输过程中碳的损失。对策：1对配料单要复核；2应有化验设备按化验算料；3检修与料秤；4调整配比；5认真操作；6改进运输条件。
　　二、炉况：结晶层中既有白毛又有炭粒。产生原因：混料不均匀：1混料时间或次数不够；2混料机边进料边出料。对策：延长混料时间或增加次数；2改进操作方法。
　　三、炉况：结晶层上部有白毛。产生原因：1上部料中加入碳化硅粉太多；2料层厚度与配比配合不当；3配方硅过量。对策：1减少碳化硅粉；2调整料层厚度或配方；3找出硅过量原因，进行调整。
　　四、炉况：结晶层呈针状并夹杂炭粒，分解层厚，工作电压低，电流大。产生原因：炉料配方碳过量：1配方计算与填写配料单有错误；2原料不化验，按照经验估计化学成分算料与实际成分差别大；3配料秤精度不够或失灵；4原料用错；5配比选择偏碳较多；6原料称量错误；7焙烧料或混合料在运输过程中碳的损失。对策：1配料要复核；2设立化验设备，按照化验数据计算；6检修配料秤；4按规定的原料使用；5调整配比；6原料称量，注意操作；7运输过程中避免碳损失量的忽高忽低。
　　五、炉况：结晶层中夹杂炭粒。产生原因：焦炭粒度大，或使用了颗粒强度较高的焦炭，使粒度组成变粗。对策：2、3号延迟焦炭粒度大于3mm者应为零，强度高的焦炭粒度大于2mm者应为零。
　　六、炉况：上部结晶层呈针状，并有炭粒夹杂。产生原因：上部料层尺寸与配方不相适应，料层太厚或配方碳多。对策：调整配方或减小上部料层厚度。
　　七、炉况：冶炼绿碳化硅发黑。产生原因：炉料杂质较多，食盐加入量较少。对策：纯化原料，增加食盐配入量。
　　八、炉况：外层结晶发红，呈铁锈色。产生原因：炉料含铁较多，含硅稍多。对策：使用含铁较少的原料及回收料，并稍调配方。
　　九、炉况：结晶层发乌，无光泽。产生原因：浇水过早，或浇水量过大，水与碳化硅在高温相遇。对策：适当浇水。
　　十、炉况：结晶呈蓝色，彩色。产生原因：冷却过急，使碳化硅在高温下遇空气，造成结晶表面氧化。对策：按照工艺规定进行冷却。
　　十一、炉况：结晶层内层呈半分解状态，石墨包裹着碳化硅。产生原因：冶炼后期炉功率变化大，炉温波动大。对策：减小冶炼后期炉功率的波动率，炉工作电压级差应适当减小。
　　十二、结晶筒粗细不均匀。产生原因：炉芯各段电阻不均匀，如尺寸大小不一致，加压不均匀，杂物集中某一段上。对策：反应箱安装尺寸误差要小，炉芯材料加压均匀，杂质，粒度应在允许范围内。
　　十三、结晶筒细，炉产量低。产生原因：送电量少；加收料配入量少；电损失较大，如食盐加量过大，炉体漏电严重等。对策：增加送电量，回收料按规定数量加；适量配入食盐；增加炉体绝缘。
　　十四、出炉石墨少，供不上循环用。产生原因：炉料硅过量，分解层薄；炉芯表面负荷小；冶炼时间太短。对策：调整配比；提高炉芯表面负荷；延长冶炼时间。
　　十五、炉底焙烧料不够用。产生原因：炉床浅，下部料层总高度小。 对策：增加下部料层总高。
　　十六、炉端墙内面耐火砖熔化。产生原因：端墙内面高温区无碳质砌体；电极伸向炉内长度小；炉芯与电极连接处喇叭形石墨少。对策：熔化处补修碳质材料耐火层；增大压实喇叭形石墨。
　　十七、炉底料结块严重。产生原因：炉料中食盐含量过多。对策：减少食盐配入量；乏料进行水洗；含盐料块应单独堆放处理后再使用。
　　十八、喷炉：炉内气体由一处集中喷出，火焰炽白，呼呼作响，对冶炼有严重影响。产生原因：硅过量太多；硅砂或焦炭粒度太细；上部料厚度太薄；炉料食盐含量高；单位炉长功率太高；炉芯上部新料太多或全部新料；炉料中碳化硅细粉太多（集尘砂等）；新料法木屑加入量太少。对策：用氧碳化硅块（黄大块）等块状炉料堵住喷口，再用湿料压住。大喷炉应停电处理。压料多进，应采取措施，防止炉墙外倾，发生倒塌。
　　十九、炉墙打火：打火即弧光，常见于两底角。打火即弧光，常见于两底角。产生原因：炉墙导电，乏料除盐不净，残渣留于墙底角。对策：乏料除净食盐；反应料少，加食盐；生产净炉墙底角的残渣。
　　二十、炉头电极发红。产生原因：电极与接电铜（铝）板接触不良，端墙透气；局部氧化造成电极截面减少；电极冷却不好。对策：紧固夹具的螺栓；端墙砌筑严密，电极周围加集护层；修补电极；加强冷却。
　　二十一、接触铜（铝）板熔化。产生原因：多数是铝板。对策：停电，更换新板。
　　二十二、漏料。产生原因：炉床或炉墙缝隙过大或有孔洞。对策：在漏料的炉床下堆满炉；侧墙漏料可用耐火砖等堵塞。
　　二十三、送电过程中，炉阻突然增大，造成电流，功率骤然下降。产生原因：喷炉引起炉芯料喷出；炉料下沉使芯体变形。对策：防止喷炉；装炉时均匀，填实。
　　二十四、送电过程中，炉阻突然减少，造成电流、功率骤增。产生原因：炉墙绝缘不良，墙间打火。对策：见炉墙打火栏。
　　二十五、送电开始不能在1—2h内达到要求功率，点不燃一氧化碳。产生原因：炉芯材料电阻率大；炉芯截面积小；炉芯材料加压不够；工作电压低。对策：改进炉芯材料；增大炉芯截面积，增大炉芯材料加压程度；工作电压与炉长要配合适当。
　　二十六、送电后期调至最低工作电压仍过载。产生原因：工作电压级数少，参数不合理，炉芯开始电阻小；炉料电阻过小。对策：正确设计变压器或镇流器材工作电压参数；缩小炉芯截面积；减少炉芯材料充填密度；降低功率冶炼。
　　二十七、冶炼后期炉底发红。产生原因：炉芯位置偏下，下部料层总厚度小。对策：提高炉芯位置，增加下部料层总厚度。