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　　1、加料次序的影响
　　
　　成型料的均匀程度与加料次序有密切关系，加料次序不当时，极易造成混料不均匀现象。加料次序是由成型料的状态与混料机的结构特点来决定。
　　
　　例如：粉状树脂成型料的加料次序是：
　　
　　磨粒→润湿剂→混合→填充剂→混合→粉状树脂→混合
　　
　　首先，润湿剂把磨粒表面润湿，然后加填充剂和粉状树脂，使结合剂均匀粘附在磨粒上，成型料既具有可塑性，又具有一定的松散性，因此这种加料次序比较合理。如果改变了加料次序，即先加填充剂和粉状树脂，再加润湿剂（液体树脂），这样的加料次序不能使料混合均匀。因为磨粒被粉状材料包围，不易被润湿剂润湿，而润湿剂将树脂粉粘结成小结合剂团，影响结合剂的均匀分布。
　　
　　2、混料时间的影响
　　
　　混料时间的长短与成型料的状态、树脂液的黏度、磨料粒度的粗细、混料机的结构和室温高低有关。一般而言，混料时间太短。混料不均匀，混料时间长些，则混料均匀些。但是混合时间过长也有害处。对于液体树脂成型料，由于黏性大，无法过筛，要使黏度较高的树脂液均匀地分布在磨粒表面，需要较长的混料时间。但对于粉状树脂成型料，若混料时间过长会使混合料颗粒之间互相摩擦次数增加而发热，易使磨料表面的树脂粉膜被溶解，使成型料失去松散性，造成结块。因此，加入粉状树脂后，分散均匀就应立即停止搅拌。
　　
　　一般细粒度成型料的混制时间比粗粒度成型料长，因为细粒度的总表面积大，要使润湿剂充分润湿磨粒和结合剂分布均匀，必须有较长的时间。
　　
　　3、树脂液黏度的影响
　　
　　黏度高的液体树脂润湿性能差，混料时间长，若用于混制细粒度料是很难混匀的。从混料均匀这点出发，黏度低的树脂容易分散，有利于混料的均匀性，但黏度过低时由于液体树脂成型料又湿又软，易使坯体变形；而对于粉状树脂成型料，由于低黏度的液体树脂能溶解较多的树脂粉，造成成型料结块而失去松散性。
　　
　　树脂液的黏度与其分子量及结构有关，但温度对黏度的影响也很大。若树脂液含有溶剂，黏度则会相应低一些。树脂液的黏度大，对磨粒的表面润湿效果差。但黏度过小，往往树脂液的分子量较小，挥发份较多，成型料的可塑性较差。
　　
　　因此，对于粗粒度的磨料，而选用黏度较高的树脂液；对于细粒度的磨料，可选用黏度较低的树脂液。
　　
　　4、粉状树脂的粒度及软化点的影响
　　
　　在粉状树脂配量相同的条件下，粉状树脂粒度粗时所包涂磨粒的总表面积小，成型料易变湿；而粒度细时能包涂磨粒的总表面积大，料易变干。粉状树脂软化点低，料易结块，软化点高则相反，所以混料时应根据粉状树脂的粒度和软化点情况决定混料比例。
　　
　　此外，混料比例与砂轮的形状有关，异形砂轮、薄片砂轮以及低硬度砂轮的成型，要求成型料偏湿，使成型料具有较好的可塑性，以利于操作和保持坯体的边棱。加入精萘的大气孔砂轮成型料，为使精萘颗粒均匀分布，也要求成型料偏湿些，避免精萘颗粒集中在一处。对于带底板出模的大规格砂轮则要求成型料有较好的松散性，以获得较好的平衡度，同时也方便操作。
　　
　　5、树脂粉与树脂液配比的影响
　　
　　成型料的质量和树脂液与树脂粉的配比即干湿度有很大关系，若太湿，即树脂液的比例过大，成型料易结块，摊料困难，磨具的组织均匀性难以保证。若太干，即树脂液的比例过小，树脂粉不能充分附着在磨粒表面，在成型料中处于游离状态，易造成硬度不均缺陷等。试验表明：树脂粉与树脂液量的比值与树脂液的黏度、环境温度、树脂粉的软化点、磨料的粒度、填料的加入量等因素有关。对于粉状料。树脂粉与树脂液量的比值，一般情况下应为3左右较适宜。
　　
　　6、室温的影响
　　
　　室温过高过低均影响黏度，而黏度又影响成型料的均匀性。为了稳定生产，国外树脂磨具车间均要求保持室温在25℃左右内。如果不能保持恒温要根据季节进行调整。
　　
　　7、过筛的影响
　　
　　过筛对粗粒度料，可以消除结块，使料松散，便于摊料。对细粒度料，不但起松散作用，选择合适的筛网号可使成型料达到均匀的目的。对微粉极细料，单靠机械搅拌和延长时间，不易混均匀，因为料中存在许多小结合剂团，用过筛的方法，搓散结合剂小团，起着使料分布均匀的作用。加入润湿剂或加入树脂粉后的料，均用20~36号筛，过筛两遍，每过一次筛，料则进一步分布而提高其均匀程度。
　　根据以上讨论，混料过程由于受诸多因素影响，工艺不易稳定，成型料的质量难免出现波动。因此，一些先进工业国家首先采用了把混料车间密封，空调控制温度和湿度的方法，稳定混料工艺。我国20世纪80年代开始也有部分厂家采用，取得良好效果。采用水溶性（半水溶性）酚醛树脂液，使用前根据其黏度加入一定量的水，控制其黏度在一较小的范围内，使得树脂液与树脂粉的比例固定。还有采用加入松散剂的方法使成型料松散不易结块。从而达到成型料均匀松散可塑性好的要求。