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　　一．炭多——
　　特征：
　　1． 沾棍成灰黑色
　　2． 放入水中的臭味
　　3． 棍样薄，表面发泡
　　4． 熔液温度高，流动性好
　　5． 电极上光快
　　6． 弧光声响大
　　造成原因：
　　1． 配料计算不准确
　　2． 炉料析离，局部炭量增多
　　3． 碳素炉底，炉衬被熔液浸蚀参与反应
　　解决措施：
　　加矾土
　　二、炭少——
　　特征：
　　1． 粘棍发黄无光泽
　　2． 棍样厚
　　3． 熔液粘度大，料面火苗不旺
　　4． 电极上升慢，电流稳
　　5． 弧光声响低沉
　　造成原因：
　　1． 配料计算不准确
　　2． 炉料离析，局部缺炭
　　3． 运输过程碳的损失或混合不匀，配比失调
　　4． 塌炉次数多，碳飞扬损失大
　　解决措施：
　　增碳
　　三、断弧——
　　特征：
　　1． 无电流
　　2． 电炉沉默无声响
　　造成原因：
　　1． 电极起动过多，炉料遮断弧光
　　2． 因大反应电极头部凝有硬块，落不下去
　　解决措施：
　　1． 落电极
　　2． 重新起弧
　　四、嗤炉或喷炉
　　特征：
　　1． 前兆，下料不正常，电流不稳，弧声不正常
　　2． 炉液随气体从料面“嗤”出，形成“火山口”，严重时形成“喷”炉
　　造成原因：
　　1． 炉料配比不当
　　2． 炉料过细，料层过厚，矾土质量差
　　3． 透气性不良
　　4． 炉料塌落，反应加剧
　　解决措施：
　　1． 定期放气，掌握料层厚度和原料质量
　　2． 打掉“火山口”，造成熔洞放气
　　3． 活动电极，调节透气性
　　五、大反应
　　特征：
　　1． 弧光声响大
　　2． 全炉剧烈沸腾
　　3． 炉液大量上涌
　　造成原因
　　1． 炉气排泄不出
　　2． 炉料大量崩落
　　3． 炉液沸腾
　　4． 长期悬料
　　解决措施：
　　1． 停电
　　2． 反应后速降电极
　　3． 速捣碎凝结块
　　4． 加炉料保温
　　六、烧结和塌炉
　　特征：
　　1． 炉料突然下塌，常伴有嗤炉，喷炉，有时发出断弧，大反应等现象
　　造成原因：
　　1． 乏料过于集中
　　2． 料层厚度不稳定
　　3． 输入功率不均衡
　　4． 矾土质量差，细粉多
　　5． 出现“悬料”现象
　　解决措施
　　1． 控制矾土质量，正确加料，控制乏料加入速度
　　2． 保持料层均匀稳定
　　3． 及时活动电极
　　4． 人工强制消除悬料
　　七、结盖
　　特征：
　　炉料烧结成硬盖和熔液分离，造成熔液过热，炉况不稳，常发生在控制或精炼阶段。
　　造成原因：
　　1．反应时处理不当，传料不及时
　　2． 电流大，电压低
　　3． 两电极距过大
　　4． 矾土SiO2高，细粉多
　　解决措施：
　　1． 缩小电流，提高电压
　　2． 经常拍打炉料
　　3． 活动电极
　　4． 调整配比
　　5． 覆盖矾土或微粉，一定时间后，进行处理
　　八、硬隔（结底）
　　特征：
　　沾棍深度不够，插入费力或插不进
　　造成原因：
　　1． 下料过快或下硬块较多，配比不准
　　2． 输入功率不足，炉内温度低（熔液）
　　解决措施：
　　1． 降低电压，控制下料，调整配料比
　　2． 起弧后可采用全矾土开炉料，打好基础
　　九、沉寂相与活跃相
　　特征：
　　沉寂相不下料或下料不下塌，料面火苗弱，炉气少与活跃相有明显差别
　　造成原因：
　　三相抗阻不平衡
　　解决措施：
　　1． 减少活跃相电流
　　2． 在沉寂相强制下料
　　十、漏炉
　　特征：
　　漏炉前炉内碳量突然增多，熔液翻滚不定，电极升降超过正常，有时反而下降。
　　造成原因：
　　1． 修炉质量不好
　　2． 熔液过热
　　3． 碳量不足
　　解决措施：
　　1． 发现预兆可向炉内加刚玉乏料或加入微粉，矾土
　　2． 提高电压
　　3． 必要时提前停炉
　　十一、断电极和电极脱落
　　特征：
　　1． 电极折断后出现无电流或炉内强烈打弧光现象
　　2． 电极脱落后，升降电极无效果
　　造成原因：
　　1． 电极质量差
　　2． 夹持位置不当
　　3． 安装时固接不紧
　　4． 电极和炉料浇结
　　解决措施：
　　1． 开炉前认真检查
　　2． 停炉处理