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　　钢铁材料要过质量关，必先经过对材料冲击性能的试验，以往我国钢铁行业加工冲击试样多采取多类、多台机床的协同作战，且加工效率低下。如今，由齐齐哈尔华工机床有限公司自主创新研发的国内首台全自动、高效率、低成本的HGJC-100A冲击试样加工中心将改变这种现状，其加工效率达到传统加工效率的12 倍以上，性价比远优于国外同类产品。8月11日，由该公司周立富率领的科技攻关团队承担的黑龙江省科技攻关计划“冲击试样加工中心应用虚拟、视觉、运动控制一体化关键技术研究”项目，通过了由黑龙江省科技厅组织的专家鉴定。
　　
　　该加工中心创新性地将美国NI公司虚拟仪器控制技术集成，实现了机床的多轴控制，同时自主研发出适应性软件，以及多任务调度策略集成应用系统软件。该项目还设计和应用了一系列包括机械手在内的专用机构和装置，配以先进的仿真视觉技术，实现了钢铁材料冲击试样加工工件在线动态检测，以及自动加工补偿的功能，可一次性全自动完成冲击试验加工与检测的全过程。该加工中心为国内首台综合运用“视、光、机、电、液压、气动”一体化关键技术，实现了多工序、多工位协同控制及自动化加工过程的钢铁领域冲击试样加工智能化专用设备。
　　
　　目前，世界上只有德国能实现冲击试样一体化自动加工，但价格昂贵，且加工冲击试样的质量不能完全达到技术指标要求，生产效率仅为我国目前传统加工效率的3倍，华工机床研发的这台智能化加工中心每小时可加工100件，为传统加工效率的12倍以上，产品合格率为100%，与德国加工中心相比，华工机床的加工中心能耗降低25%—30%。