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　　依托西江黄金水道建设，众多大型生产基地的涌现，梧州的陶瓷产业正强势崛起。
　　说起陶瓷产业，人们容易与高污染、高能耗、高排放联系在一起。日前，记者走进梧州市陶瓷园藤县中和集中区，呈现在眼前的，却是现代化企业清洁生产的喜人景象。
　　废水变成晶莹的喷泉水景
　　交错的管道，清澈的池水，白花花的水柱，瑞远陶瓷有限公司的循环用水系统俨然一道喷泉水景。从管道里喷射的水珠，晶莹清凌。这些池水，其实是经处理后的废水。
　　如何实现废水变清水？靠的是先进的工艺。
　　“没有先进的废水处理系统，企业的废水处理不可能达到这样的效果。”该公司安全环保员梁连衍告诉记者，这些废水经过处理后，又可继续使用，做到废水不外排。
　　球磨车间旁，偌大的废水沉降池相连而设，车间生产用水汩汩流入其中。梁连衍向记者介绍，高岭土、砂、石粉等生产原料铲入喂料机后，送入球磨机并加入适当的水，再经十多小时的湿法研磨，高岭土等原料便成浆液。这一过程产生的污水便注入沉降池进行处理。“沉降池的功能，就是将废水或污水进行清洁净化后，实现水资源可循环利用。”
　　记者注意到，除了球磨车间，该公司的抛光、磨边等工序都建立了各自的废水沉降池。作业过程产生的废水，基本都经过废水沉降池处理。其实，先进的废水处理系统并非这一家公司所独有。记者走访进驻园区并已投产的陶瓷企业时看到，这些企业均已安装先进的废水处理和循环用水设备。
　　确保企业达标排放
　　粉尘、废气、废水，是传统陶瓷企业三大污染源之一。藤县中和集中区入园企业的粉尘、废气处理同样采用先进的设备和技术。新舵陶瓷生产总经理唐智能告诉记者，该公司一期建设用在环保方面的投资便超过1500万元。
　　“入园企业采用喷雾干燥塔烟气治理的工程项目，其工艺原理是采用重力沉降、强力喷淋、喷洒、多重水膜的封闭、长距离烟道解决生产中颗粒物、氮氧化物排放不达标造成污染的问题。”藤县陶瓷办一位工作人员告诉记者。而该县环境监测站监测的数据显示，中和集中区现有企业烟气颗粒物排放浓度分别约60mg/立方米，低于100mg/立方米的排放标准；氮氧化物在喷雾干燥塔和辊道窑的烟气排放浓度分别是150mg/立方米和300mg/立方米，低于240mg/立方米和450mg/立方米的排放标准。
　　在脱硫治理方面，入园企业通过先进的干法或湿法脱硫后，由引风机抽出烟囱进行排放。该县环境监测站对现有园区企业实测显示，企业废气脱硫率在90%以上，大型喷雾干燥塔和烧成干燥辊道窑炉燃放产生的废气中，硫排放浓度均在150-200mg/立方米之间，低于300mg/立方米的排放标准。至于园区企业产生的固体废物，则全部由企业进行回用或者由专门的回收公司进行回收利用。
　　“在积极承接东部产业转移，大力发展陶瓷产业的过程中，我们变招商为选商，严把入园企业的环保关，对环保不符合要求的企业，一律拒之门外。企业入园后，我们还将加强园区的环保服务和监管，确保各企业严格执行污染物达标排放制度和污染物排放总量控制要求，以防止对集中区和周边地区造成环境污染。”藤县县委书记何棠告诉记者，在企业投产后，环保部门将加大对企业的监管，加强对周边环境的监测，确保企业达标排放。
　　交出清洁生产好成绩
　　企业环保达标，实现了废水、废料可循环利用，必然降低企业成本和能耗。
　　事实上，为增强企业产品在市场的竞争力，以及企业自身良性发展的需要，中和集中区入园企业的节料节能耗意识非常强，均采用目前国内外最先进的生产设备和生产工艺，最大限度降低物料和能源损耗。经藤县工业管理部门实测，园区企业的陶瓷产品（吸水率在0.5%之下），其单位产品综合能耗为0.275吨标煤/吨产品，单位产品综合电耗为260度电/吨产品，低于建筑陶瓷能耗限额先进值0.3吨标煤/吨产品。
　　“按照陶瓷行业清洁生产评价体系进行评价，园区企业综合评分均在80分以上，属清洁生产先进企业等级。”藤县陶瓷办的工作人员介绍道。经统计测算，园区陶瓷企业单位工业产值能耗为0.52吨标准煤/万元，单位工业增加值能耗为1.760吨标准煤/万元，在国内建筑陶瓷行业中处于领先地位，已接近国外先进陶瓷企业的水平。并且，园区企业每组生产线的年生产规模都在400万平方米以上，属国家允许类项目，符合国家建筑陶瓷产业政策。
　　
　　　
　　来源：广西新闻网-广西日报