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原机械工业部副部长 沈烈初 

　　中国共产党建党九十六年中，建国前二十八年及后三十年，以毛泽东同志为核心的党中央，使中国真正的站起来了，改革开放后的三十年，以邓小平同志为核心的党中央，经几代人的努力，使中国富起来，并做出了“两个一百年”的奋斗目标，以十九大习近平新时代为标志，以习近平同志为核心的党中央，带领全国人民走上富强起来的道路，并做出两个发展阶段的设想:第一阶段从2020年到2035年基本实现社会主义现代化；第二阶段，即2035年到本世纪中叶“成为综合国力和国际影响力领先的国家”，“中华民族将以更加昂扬的姿态屹立于世界之林”。 

　　一、机床工具行业发展史

　　回顾机床工具行业发展的历史，在建国后三十年中，从无到有，从小到大，建立了以”十八罗汉”骨干机床企业形成的金属加工机床体系;以哈量，哈一工，成量，上工等一批骨干企业形成量刃具企业体系；以一、二、三、四砂轮厂等为骨干的磨料磨具行业体系；以青岛铸造，保定铸造等为骨干的铸造机械体系;以及以北京机床研究所等的“一类”研究所，以骨干机床厂的技术研发中心所谓“二类所”为主，面向分行业的研发体系，真正起到了作为装备工业的“总工艺师”的工作母机作用，为国民经济发展起到了基础性担当，下面用四个案例说明。 

　　第一，精密机床会战。精密机床是国家的战略资源，1958年国务院成立了“六人领导小组”，领导精密机床研发及产业化的工程，就花了2亿美元。从1958到1963年，五年中研发成功五、六十个新品种，有的实现了产业化，包括高精度齿轮磨床、螺纹磨床、丝锥磨床、剃齿刀磨床、高精度外圆镜面磨床、高精度内圆及平面磨床、单柱及双柱坐标镗床系列、分度板磨床、长刻线机、圆刻线机等，而且可以批量生产，大大提高了机床工具行业研发及技术水平。当时我国精密机床的水平，与日本精密机床技术水平基本相当，总的品种数量也比日本多，有少数品种不及日本三井精机。因此涌现出机床行业的两个“明珠”，即上海机床厂及昆明机床厂。 

　　第二个案例是装备二汽10万辆能力的5吨卡车，有些是为军用的，在1970年前后，动员全体机床工具企业，为打破国外的封锁，研发一批新装备，仅数年时间，为二汽提供了369种7664台高效、专用、专门化机床设备，包括了34条组合机床自动线，6条回转体自动线。按数量计满足二汽占96%，按价值比占80%左右，又一次大大提高机床工业的整体水平，原一机部及国务院的领导称之为“聚宝”。 

　　第三个案例为“三线”建设，1964年开始，根据中央的决定，组织骨干机床工具企业，将用老厂分迁和对口包建的办法，在中西部地区新建了33个工厂，当时的口号是“好人好马上三线”，把机床工具企业的主要“精华”迁移到三线地区。使东、中、西部机床工具行业体系分布比较合理，可以协同发展。如当时上机迁建秦川与汉江机床厂，南京机床厂包建成都的宁江机床厂，沈一机包建的天水星火机床厂等，今天牢固的屹立在西部地区。 

　　第四个案例，为了提高机床企业自己的工艺水平，全行业分工合作发挥各自的优势，研制机床行业八大关键零部件加工用母机，其精度比普通产品要提高一个数量级，即床身导轨、主轴箱（含走刀箱）、主轴（包括主轴颈超精加工，及主轴的锥孔）、齿轮副、涡轮副、丝杠副及精密套筒，出了一批成果，因文化大革命而中止，这就是当时提出机床行业要自己武装自己，提高工艺水平的“母机论”，即制造“母机”的“母机”。 

　　在中国站起来的过程中，机床工具行业的全体职工，以高度责任心与担当，为国民经济发展做出了应有的贡献，但整体上讲，与国际水平还有一定差距，特别是数控系统与高端数控机床，我们还不能生产。 

　　二、反思怎样涅槃重生

　　在改革开放后，中国富起来的过程中，由于机床工具行业作为竞争性行业，一方面受到国外先进的机床工具的挑战，并大量进口，又同时受到市场经济的冲击，骨干机床工具厂开始分化，全行业经历过几次大起大落，一些骨干机床企业也经历过大起大落。每个机床工具企业的领导，在同一政策下，在同一大环境中，充分表现出智慧及掌控能力，每个企业都表现得淋漓尽致，有的破产了，有的被兼并了，有的生存下来，反过来又出现了一批新生的民营企业，屹立在机床工具行业的舞台上，应该反思总结。 

　　在改革开放初期，行业中一些企业家都在进行探索，如何利用改革开放的机遇与红利，使自己的企业得到发展，如：一些企业采用合作生产，贴牌返销的手段，或与国外知名企业合作，光机出口。外企再加上数控系统后外销等，如济一厂与日本马扎克合作，南京机床厂与德国Trallb合作生产。这些都是很好的案例，既大大提高了企业的工艺水平，又赚得了外汇。涌现出济一的朱锡全厂长、南京机床厂的吕天禄厂长等一批有名人物，受到行业的瞩目，可惜的是，在第二代或第三代的接班人手中，就败下来了，到现在还翻不过身来。有的企业借用引进技术，消化吸收，再创新的办法，来提高企业的竞争力，如济二厂引进美国威尔逊的压力机技术，得到了很大成功，经过济二厂几代领导的努力，不改初心，一张蓝图执行到底，因而济二厂的压力机可以屹立在世界压力机行业之林；到后来又发展到若干骨干企业利用技术与资金优势，涉足兼并世界上有名的机床企业，试图利用这个举措，快速提高企业水平，融入世界机床行业，进行国际化的探索，如沈机集团兼并德国有名的SCHIESS，北一机兼并德国著名的WALDRICH COBURG，至今已有十余载历史，其得失如何，值得总结，为什么还救不了与发展不了这些母公司呢？同样大连机床集团兼并美国INGESOLL RAND，不知什么原因好像并没有起色。 

　　在向市场经济转型，或头脑发烧或决策错误或错误判断形势，致使一些企业陷入困境。如上世纪80年代中叶，曾被部、省、市表扬的产品数控化率最高的沈三厂，因数控机床质量差，用户极不满意，导致“十八罗汉”第一个破产，被戏称“成也数控，败也数控”，要引以为戒。齐一民营化以后，多次变换老板，这些老板大多目的是所谓“资产经营”，没有做强母机的事业心；齐二转变换了央企的“婆婆”，目前并不乐观，某些十八罗汉厂做大了，进入所谓实行多元化战略要做大并不做强的误区，造成资金链断裂；两颗“明珠”失去光芒，特别昆机是一个上市公司，多次换了“婆婆”，仍没有起色，现在“婆婆”还想把昆机转手，悲哉！但最近听说生产平面磨床的杭机也解体了。但欣慰的是出现了一批像精雕、大族、光洋、扬力、金鹭等一批新兴民营企业，特别耀眼，这就是优胜劣汰进化论的结果吧！ 

　　在中国富起来的时代，机床工具行业几起几落波浪式前进，不仅体量大大增加了，水平也有所提高，可喜的是出现了像华中数控、广数等专业数控系统制造企业，也出现了光洋、精雕、沈机的i5等一批自配的数控系统制造基地，与主机共同发展，光洋等高端数控机床制造企业的产品已进入军工企业生产使用，形成了完整的技术链与产业链。 

　　在进入中国强起来的新时代，机床工具行业相比较军工装备行业、高铁、电工行业、海工行业等，其新目标、新征程面临的体制机制、人员结构、技术储备、发展模式等更多困难，可悲的是，一些企业领导还不知自己企业的问题在哪里，有一些同仁全赖客观环境不利，而不反思自己主观原因，怎样能涅槃重生？为中国强起来起到“母机”的作用，希望行业的专家、企业家三思而后行。

　　目前中国已成为世界上第一大机床工具生产国、第一大消费国、第一大进口国。但大而不强的现实，拖了国民经济发展的后腿，虽有国家的04专项的支撑，出现了一批高端的数控机床及专用设备，为国民经济发展作出贡献，但仍改变不了机床工具行业发展的态势，我不得其解，请教各位企业家与专家，是不是我的判断是错误的，请赐教！

　　三、装备工业的母机智能创造的基础

　　装备工业是为所有制造业提供：先进、实用、质优、价廉的成套装备，它决定着各行各业制造业的水平。 

　　装备工业可以分两类：一类是专用装备工业，如为国民经济某种特定功能、需求提供装备，如：飞机、船舶、海工、汽车、高铁、军工等；另一类为通用装备工业，即为提供制造专用装备的工艺装备，也可称之为基础装备工业，如机床工具、重型机械、仪器仪表、通用机械、机器人及“三基”产品，因此有的专家称之为基础装备工业。 

　　机床工具行业是制造专用及通用装备所必需，因此有人把机床工具称之为“母机”，为各装备制造业提供铸、锻、焊、热处理、表面处理及少无切削（含金切、压力加工机床）等工艺装备，原一机部在上世纪五、六十年代要求机床工具行业做各行各业制造业的“总工艺师”，为它们发展提供工艺解决方案与工艺装备。这就是建立机床工业的“初心”与“使命”。 

　　用这个标准来衡量，作为装备工业需求的供给侧的“母机”机床工具行业做到了吗？由于新时代发展的环境、主要矛盾，与政府的政策不同，因而机床工具行业在生产方式、行业与企业结构，包括领导的思维方式也发生了变化。特别是在今天市场经济进一步向深度、广度发展，全球经济一体化、自由贸易发展，新技术迅猛发展、信息技术、互联网、物联网、大数据、智能制造、人工智能、云平台等应用，大大改变了生产方式与生活方式，新经济、新生态层出不穷，我们机床行业已作好了准备吗？寻找切入点有成效吗!特别一些企业还在能否生存线上挣扎，但必需考虑生存与发展的方略与策略，近期来说就是实现“中国制造2025”、“工业4.0”。 

　　企业能否抓住这个机遇，变“危”为“机”，能优胜而不被劣汰。要摆脱目前的困难，又要谋发展，关键在人，特别是企业领导转换观念，把握住“新时机、新思想、新征程、新目标”指导企业脱困与发展。特别要分析透自己企业面临深层次的矛盾、人员思想状态，物质条件，转换观念，做出决策，强化执行力，才能有所奏效。 

　　四、“中国制造2025”已变为国家意志

　　“中国制造2025”的内容就是“两化融合”“智能制造”，这也是德国工业4.0的核心。两化融合分三大部分，第一是产品的两化融合，即产品要实现数字化、网络化控制，然后智能化。第二是生产过程管理采用数字化与网络化技术，即信息化技术，然后才是智能化管理，第三生产过程使用的装备的数字化、网络化，然后是智能化。这两年我考察学习了二三十个不同行业，不同规模的企业，有的企业采用信息化进程已有二十多年历史，取得极大成就，其目的就是提高研发速度及成功率，缩短生产流程，加速资金流与物流，压缩库存，尽可能实施定制化，节约成本，缩短交货时间，实现销售后，加强维保服务，在用户使用的在役产品进行实时控制及预警，使用户使用的产品提高使用率，为用户创造更多的效益，实现“双赢”。 

　　一般说，一个车间为基础单位，实现信息化管理，必须改变、优化全生命周期的生产流程，引入精益生产，实施准时化管理，信息化管理，才能有效。为信息化而信息化是没有什么效果的。目前我国两化融合的水平还就是工业3.0水平，即信息化（数字化、网络化）管理，离智能化还有很长的一段路要走。只有信息化+人工智能，才能逐渐进入工业4.0时代。 

　　信息化管理分4个层次，一是管理层（PLM、ERP等），二是执行层（MES系统），以上构成所为“后台系统”，三是控制层（PLC、DCS，IPC等），四是现场层，包括数控机床、机器人、数字化量仪、3D装备，智能专用设备，智能物流与仓库、各种智能传感器等实体。第一二层形成虚拟系统；三四两层放在车间构成实体系统。一二三四层也就是构成的所谓实体虚拟系统（CPS），虚拟系统把流程优化后，就使实体系统更加有效地工作。综上所述，我们的机床工具行业提供符合信息化与智能化生产的要求，这就是工业3.0、工业4.0的基础。 

　　五、吸取经验教训为新时代做出新贡献

　　笔者文章分两部分，上篇是剖析：用8个字案例来说明机床工具行业的现状，并对刀具、量仪、功能部件的分析引发的担忧。下篇是思考：一、受“GDP论英雄的思想影响”，也受过去计划经济时代因素的传承，中国主流企业步入“大而全”经营模式，只考虑求大，我们两家企业进入全世界机床排序的前十名，其中一位还曾经是第一名；二、人，特别是领导人的指导思想与素质，决定企业的兴衰；三、功能部件的孱弱造成机床行业的基础不牢；四、可靠性、精度一致性和保持性是国产机床的软肋；五、不熟悉使用工艺，又不太懂得切削理论，这又是金切机床的软肋，也是软实力不强的表现；六、全寿命优质服务，大力发展制造业服务业不够；七、发挥“04专项”“四两拨千斤”的作用，要惠及全行业，提升全行业水平。笔者呼吁行业同仁“知耻而后勇”、“置死地而后生”，否则跟不上新时代，实现强国梦。 

　　（本文为作者在“2017年第30届中国机床工具行业发展论坛暨2018年运营形势研讨会”上的发言。）