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　　所谓炉况是指冶炼过程中的各种现象以及出炉情况.掌握炉况并对其进行分析,才能找出原因,制订正确的工艺调整措施,达到优质高产低消耗的目的.
　　正常的结晶块,绿炉为绿色,黑炉为黑色,结晶有光泽,闪闪发光,呈链状结构,颗粒内大外小,分解层适度,无”白毛”炭粒夹杂.结晶筒直径均匀,尺寸适度.表2-6-5列举了常见的异常炉况及对策.
　　表2-6-5 生产中常见的炉况分析
　　炉况 产生原因 对策
　　结晶块中有”白毛”,结晶层内壁出现空腔,其中长着大片晶体,结晶块强度小,结晶层中无炭粒,分解石墨少,送电工作电压大,电流小 总的原因是炉料硅过量,具体有下列因素中的一种或几种:a. 配方计算与填写配料单错误b. 原料不化验,按照经验估计c. 配料秤精度不够或失灵d. 选择配比偏硅较多e. 原料批号用错,称量错误f. 焙烧料或混合物在运输过程中碳的损失 a. 对配料单要复核b. 就有化验设备按化验算料c. 检修配料秤d. 调整配比e. 认真操作f. 改进运输条件
　　结晶层中既有白毛又有炭粒 混料不均匀:a. 混料时间或遍数不够b. 混料机边进料边出料 a. 延长混料时间或增加遍数;b. 改进操作方法
　　结晶层上部有白毛 a. 上部料中加入碳化硅粉太多;b. 料层厚度与配比配合不当;c. 配方硅过量 a. 减少碳化硅粉;b. 调整料层厚度或配方c. 找出硅过量原因,进行调整
　　结晶层呈针状并夹杂炭粒,分解层厚,工作电压低,电流大 炉料配方碳过量:a. 配方计算与填写配料单有错误b. 原料不化验,按照经验估计化学成分算料与实际成分差别大;c. 配料秤精度不够或失灵;d. 原料用错;e. 配比选择偏碳较多;f. 原料称量错误;g. 焙烧料或混合料在运输过程中碳的损失 a. 配料要复核;b. 设立化验设备,按照化验数据计算;c. 检修配料秤;d. 按规定的原料使用;e. 调整配比f. 原料称量,注意操作;g. 运输过程中避免损失量的忽高忽低
　　结晶层中夹杂炭粒 焦炭粒度大,或使用了颗粒强度较高的焦炭,使料度组成变粗 2,3号延迟焦粒度大于3mm者应为零,强度高的焦炭粒度大于2mm者应为零
　　上部结晶层呈针状,并有炭粒夹杂 上部料层尺寸与配方不相适应,料层太厚或配方碳多 调整配方或减小上部料层厚度
　　冶炼绿碳化硅发黑 炉料杂质较多,食盐加入量较少 纯化原料,增加食盐配入量
　　冶炼黑碳化硅发绿 炉料较纯,杂质含量不够 使用杂质较高的原料,但应符合技术条件
　　外层结晶发红,呈铁锈色 炉料含铁较多,含硅稍多 使用含铁较少的原因及回收料,并稍调配方
　　结晶层发乌,无光泽 浇水过早,或浇水量过大,水与碳化硅在高温相遇 适当浇水
　　结晶呈蓝色,彩色 冷却过急,使碳化硅在高温下遇空气,造成结晶表面氧化 按照工艺规定进行冷却
　　结晶层内层呈半分解状态,石墨包裹着碳化硅 冶炼后期炉功率变化大,炉温波动大 减小冶炼后期炉功率的波动率,炉工作电压级差应适当减小
　　结晶筒粗细不均匀 炉芯各段电阻不均匀,如尺寸大小不一致,加压不均匀,杂物集中某一段上 反应箱安装尺寸误差要小,炉芯材料加压均匀,杂质,粒度应在允许范围内
　　送电开始不能在1~2h内达到要求功率,点不燃一氧化碳 炉芯材料电阻率大;炉芯截面积小;炉芯材料加压不够;工作电压低 改进炉芯材料;增大炉芯截面积;增大炉芯材料加压程度;工作电压与炉长要配合适当
　　送电后期调至最低工作电压仍过载 工作电压级数少,参数不合理;炉芯开始电阻小;炉料电阻过小 正确设计变压器或整流器工作电压参数;缩小炉芯截面积;减小炉芯材料充填密度;降低功率冶炼
　　冶炼后期炉底发红 炉芯位置偏下,下部料层总厚度小 提高炉芯位置,增加下部料层总厚度
　　结晶筒细,炉产量低 送电量少;回收料配入量少;电损失较大,如食盐加量过大,炉体漏电严重等 增加送电量;回收料按规定数量加;适量配入食盐;增加炉体绝缘
　　出炉石墨少,供不上循环用 炉料硅过量,分解层薄;炉芯表面负荷小;冶炼时间太短 调整配比;提高炉芯表面负荷;延长冶炼时间
　　炉底焙烧料不够用 炉床浅,下部料导总高度小 增加下部料层总高
　　碳化硅结晶细小 冶炼时间过短;炉料中含铝量高 延长冶炼时间;减少炉料中含铝量
　　炉端墙内面耐火砖熔化 端墙内面高温区无碳质砌体;电极伸向炉内长度小;炉芯与电极连接处喇叭形石墨少 熔化补修碳质材料耐火层;增大压实喇叭形石墨
　　炉底料结块严重 炉料中食盐含量过多 减少食盐配入量;乏料进行水洗;含盐料块应单独堆放处理后再使用