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一、原油炼制与石油焦产量关

　　2010年中国原油表观消费量突破4亿吨，达到4.39亿吨，其中石油焦产量突破2000万吨，为2080万吨。

　　石油焦产量占当年原油表观消费量的比重为4.73%。

二、行业分布和区域分布

三、石油焦进出口

　　进口生焦总量355万吨，其中，硫含量<3%的约占31%，除此之外，来自加拿大、台湾（全部）和美国（63%）的硫含量为5-7%。

　　煅后焦进口85646吨，主要为大功率电极所需的针状焦。

　　出口生焦109万吨，其中，硫含量<3%的约占57%。

　　出口煅烧焦82万吨，其中，硫含量<0.8%的约占27%。

　　出口预焙阳极112万吨。

四、原油与石油焦硫含量

　　原油按硫含量可分为低硫（<0.5%）、含硫（0.5-2%）和高硫（>2%）原油，目前全球平均硫含量1.2%。世界上低硫原油仅占17%，含硫原油占30.8%，高硫原油比例高达58%，并且这种趋势还将进一步扩大。

　　原油炼制首先经过加热蒸馏，由轻到重，依次分离出气体、汽油、煤油、柴油、蜡油和重油等组分。再通过催化和焦化等处理手段，继续将蜡油和重油加以裂解，从中进一步获取汽柴油。石油焦是经过焦化处理后的最终残留物，硫、重金属等杂质也大多残留其中，其硫含量比原油和焦化原料分别提高1.5-2倍和1.6倍。如胜利原油硫含量1.1%，石油焦硫含量2.7-2.8%左右。

　　2010年中国进口原油2.39亿吨，对外依存度为53.8%。其中高硫原油大部分来自中东地区，达到1.128亿吨，占进口总量的47%（中东原油含硫量见附表-1）。

　　我国大庆原油硫含量仅0.1%，可见其品质优良。克拉玛依、辽河（部分）也属于低硫原油，大港、渤海原油次之。

　　根据东北和华北、华东、西北等企业的生产数据，能够稳定生产硫含量<1%且不含弹丸的石油焦实际产量约200万吨/年。

五、石油焦消费结构

　　电解铝是石油焦的应用主体，包括出口的阳极和石油焦。

六、石油焦与碳化硅

　　当洗精煤与石油焦的进厂成本差<300元/吨时，对黑碳化硅而言才有经济性，因此本文仅探讨绿碳化硅。

　　放眼国际国内，未来新增的原油资源主要为高硫重质原油。原油劣质化，中国首当其冲，2010年的基本数据已经充分说明，包括出口煅烧焦和制成品的深加工。这也是发展中国家的环保代价。

　　随着行业规模增长、低硫焦资源短缺和西部区域性供需失衡，无论是原料的保障性还是经济性，碳化硅与电解铝同样面临“吃粗粮”的前景选择。2010年高低硫石油焦的价差已经拉开到800元/吨，万吨碳化硅商品的成本相差1000万元。

　　一方面，高硫原油多伴生高杂质，石油焦又是炼油终端副产品，标准粗放（详见附表-2、3），质量多变，不具备可控性；另一方面，碳化硅企业集中度小，生产检测控制手段少，原料分析项目和仪器缺乏，经验管理大于数据控制，不但对中、高硫石油焦心中无底，鲜有问津，就是在采购批次更替时也需要小心调整。

　　其实，关键是质量稳定。抛开环保因素，镇海石油焦（S≈5%）、塔河石油焦（S≈4%）都是应用范例，前者在于调和原油的比例稳定，后者更是单一稳定原油，碳化硅厂将工艺调整到位后同样稳定生产。

　　但是，进口原油多达几十种，按不同分类法又衍生出更多性质，所以炼制含硫、高硫原油很难做到原料稳定，进而影响石油焦质量稳定。设想撇开现有标准，从碳化硅对石油焦内在品质的各项要求入手，选出一批针对性分析项目（固定碳、活性、微量元素等），再去筛选适用焦种并将多种焦掺配勾兑，或许将成为促进行业发展的一条应对途径。

　　中国石化的产业规模不仅具备与碳化硅行业的合作基础，自2010年实行统一销售后，更加具备了整合资源、细分市场的运作平台。公司已将碳化硅应用列入科研课题，希望通过行业协会和此次论坛，与业内人士、专家建立长期联系，汇集和汲取实践中的宝贵经验，从而最终实现共进共赢。

 附表-1：中东部分原油硫含量

附表-2：石油焦行业标准（1993版）

附表-3：石油焦企业标准（2011版）

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