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一、优势成劣势
　　
　　中国劳动力资源 丰富，成本低廉，但恰恰是这种所谓的优势影响了中国刀具业的发展。
　　
　　发达国家的机械制造业在20世纪七八十年代就有了较大的飞跃和革新，高效机床、数控机床、加工中心替代通用机床成为企业的主要制造装备。　
　　
　　这种变革也相应地促进了刀具业的进步——原来大批量生产的标准刀具市场越来越小，而个性化的高效现代刀具成为主流。
　　
　　对我国而言，机械制造业面貌的真正改变是在20世纪90年代中期。这种改变尽管带来了机床工具行业的一定发展，但却没有出现国外那样显著和快速的连锁反应。其中—个重要原因就是，低廉的劳动力成本使很多企业产生惰性，企业更愿意依靠增加劳动力而不是改用高效先进设备来满足加工要求。
　　
　　二、材料生产与刀具生产的脱节
　　
　　受过去计划经济时代分工安排的影响，刀具材料生产由钢铁厂和硬质合金厂承担，归属到冶金部，而刀具生产则由刀具企业具体承担，归属到机械部。这种划分直接影响到今天刀具材料生产与刀具生产的脱节。如过去生产高速钢较多的东北某钢厂，其为刀具行业提供的高速钢尽管对刀具行业本身而言数量并不少，但对钢厂本身来说，这部分产值只占总产值的一小部分，对其整体利润的影响并不大，因此也就一直不受重视。然而，刀具对材料本身的要求是很高的，因此刀具行业又不断向钢铁企业提出新的更严格的要求。一方面不断提高要求，一方面则置若罔闻，双方的脱节使得交流难以畅通，高速钢质量不高成为刀具质量不能有效提高的一个重要原因。
　　
　　基于此，原材料生产 与刀具生产之间的障碍必须打通。国外大型刀具企业集团都有自己的刀具材料生产力量。刀具材料的开发同时成为了刀具进步的有力、及时的支撑。
　　
　　三、服务力量缺失
　　
　　现代机床、现代刀具要求的是个性化解决方案的提供，需要专门的服务力量去了解用户企业的需求，并向其提供完善的售后服务。这要求刀具企业不仅要熟悉自己的刀具产品的性能，更要熟悉用户企业的加工工艺要求。国外一些先进的刀具企业，不仅能够按照用户企业的要求提供个性化解决方案，甚至能够先于用户企业主动提供更先进的刀具，积极向用户企业推广，到用户企业生产现场试刀，而且产品一旦出现问题都能够及时提供成熟的售后服务。
　　
　　由于标准刀具在国内长期居于统治地位，刀具企业与用户企业之间只是简单的买卖关系，有的甚至只是通过代理商，根本不需要“服务”——即便需要刀具工艺的改进，也多由用户企业自己承担。因此，绝大多数国内刀具企业基本上没有服务力量。
　　
　　服务力量的建设不是一天两天的事情，需要一个过程。但我国的人才水平并不低，只要刀具企业意识到了服务力量建设的重要性并且真正下大力气去做，这个难点是可以攻克的。