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一、复合专用刀具会产生巨大的冲击效应
　　
　　最好的加工实例是燃气轮机周边阶梯孔的加工。以前，用钻头钻孔时会造成严重偏差。具体工序为首先在一个实体斜面上钻孔。然后再用一小直径钻头 钻孔，接着用两把带可调切削刃的精镗刀分别进行内孔的粗、精加工。这样，包括倒角工序，需要用6把刀具加工以及用插补铣刀加工上部直径为140mm的大 孔。现在，新的刀具只保留了最后的铣刀，精镗刀则被专用复合镗杆和阶梯形复合铰刀所取代，从而明显减少了所用刀具数量。采用komet公司装有4个高刚度 方形刀片的kub quatro钻头（最大尺寸62mm，采用abs63刀杆），可满足在实体材料上钻孔的要求。这种刀具的工艺适用性极好，特别是在钻削倾斜的铸件滚压表面 而出现断续切削时，这种刀具的成功之处在于其采用方形刀片的刚性结构，刀体采用高强度工具钢，刚性好。
　　
　　二、刀具复合减少了换刀时间
　　
　　大排屑空间和经特殊处理的表面可防止切屑堵塞而造成磨损。kub quatro系列刀具的直径为14～65mm，采用2种极为稳定的方形刀片，共有4个切削刃。刀体可用作周边和中心切削刃，它带有一定的角度，以平衡作用 于径向的正向偏转力。这种刀具加工的内孔表面质量好且无需退刀槽。由于刀具直径较大，所以每侧并排放置了2个刀片。这种刀具具有极高的稳定性并能大幅度减 少偏差，可进行大切削量的钻孔作业。铰削加工前的粗加工，采用komet公司的专用镗杆。这种镗杆由上下两种直径构成并配有两个倒角刀。精加工则采用 dihart二阶铰刀。它配有快速调整头、切削环和dihart定心装置。
　　
　　三、减少了刀具重调和换刀时间
　　
　　在以往的加工过程中，经常需要对精镗刀进行重新调整，加上插入测量和重启循环，就会浪费大量的时间。采用复合刀具，省去了最耗时的换刀时间。 现在，加工是在大型龙门式加工中心上进行。该加工中心配备了角度铣头，工作面积为2×3m。与精镗加工相比，采用高速铰削加工能大大缩短加工时间。以前要 完成全部内孔的加工最少需要一个班次的时间，采用komet公司的刀具明显减少了加工时间。而更重要的是，新型刀具的尺寸稳定性极好，因而提高了生产可靠 性。由于采用dihart新型铰刀，工件质量达到了h7级。