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长期以来，我国的有机硅行业在外国公司挤压、倾销和本土化的不利情况下，自力更生建起了初具规模的自己的有机硅上、中、下游整体协调发展产业链，有机硅行业的新生力量正在成长。我国科技人员已开始在世界有机硅会议和欧洲有机硅会议上崭露头角，近10年来我国每两年举办的全国有机硅学术报告会的参会人数和论文数量连创新高。
　　
　　在开发经费方面，已由'八五'计划前国家各部门投入，发展为以企业投入为主的模式，并形成以企业为主体，研究院所、高等学校互动、具有中国特色的有机硅自主技术创新体系。可以预计，随着国内有机硅上、中、下游产业的有效整合，一批有实力的有机硅龙头企业发展壮大，以及国家加大对有机硅行业的扶持和调控力度，我国有机硅行业全面赶上国际先进水平将不是遥远的事。
　　
　　 产业基础已经奠定
　　
　　通常所说的有机硅材料可细分为硅油、硅橡胶、硅树脂及硅烷偶联剂四大类，特殊的半无机半有机材料结构使其具有无与伦比的独特性能，是宇航、航空、高新技术、国防军工和国民经济各领域不可缺少的关键材料。我国第一个有机硅车间建立于上世纪50年代，因此有机硅研究和工业化并不比国外晚许多，与日本几乎同时起步。
　　
　　 '六五'期间，原国家科委和原化工部在晨光化工研究院和吉化公司研究院安排了万吨级有机硅的科技攻关项目，如直接合成三元高效催化剂。'七五'期间，国家投资江西星火化工厂兴建一套万吨级有机硅工业性试验装置，但原料质量、设备质量和资金等问题在一段相当长的时间里困扰着顺利开车。1997年星火化工厂加盟蓝星公司，通过注入资金等措施，终于使万吨级有机硅工业性试验装置顺利开车。明年将投产的10万吨／年甲基氯硅烷流化床，是目前全国最大、具有自主知识产权的装置，将成为我国有机硅工业发展的里程碑。
　　
　　与此同时，吉化公司电石厂自己开发成套技术，于1985年建成2000吨／年的甲基氯硅烷混合单体流化床，1999年增建两套流化床，不久前又建起5万吨／年的生产装置。新安化工集团公司是后起之秀，1984年分别从北京化工二厂和吉化公司引进技术，与中蓝晨光化工研究院等单位合作，陆续建成了3台流化床，总产能达6万吨／年。该厂利用农药副产氯甲烷作原料，体现了循环经济的特点。1997年由于举足轻重的两大单体生产厂———星火化工厂和吉化公司电石厂的生产情况良好，全国甲基氯硅烷总产量达到了创纪录的1．3万多吨。
　　
　　 行业发展步入快车道
　　
　　进入新世纪后，各厂不断完善工艺，扩建和增建装置，于2000年全国总产量达到4．7万多吨，2001年约达6万，2002年约9万吨，2003年历史性地突破10万吨大关，2004年又创纪录地达到15万吨左右。今年的产量预计将有更大增长，说明我国在完全自力更生的基础上，掌握了较大规模单体生产厂建设的软硬件，具备自我增加单体产量的能力。
　　
　　尽管增产量以万吨计，但仍满足不了迅速增长的需求。我国有机硅单体企业没有松劲，针对国产单体目前只能满足三分之一需求、大量进口中间体的现状，纷纷订出扩产计划。保守估计，'十一五'期间国内企业甲基氯硅烷的产量可能达到75万吨／年以上，超过日本而成为世界第二有机硅生产和消费大国。
　　
　　为了解决有机硅单体副产物的出路问题，国内企业进行了大量的探索与实践。值得一提的是，广州吉必时公司在业界帮助下克服重重困难，成功开发了以有机硅单体副产物为原料大规模生产气相二氧化硅的工艺技术，并在江西、吉林建设了大型生产装置，与新安化工签定了建设0．5万吨／年气相二氧化硅生产装置的合作协议，这些装置的投产将彻底结束进口产品垄断国内市场的局面，并根本消除束缚有机硅单体工业的副产物瓶颈。