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       目前，世界上金属成型技术，基本上采用钣金冲压生产制造工艺，通常对于生产相对大型金属部件有效。对于生产相对复杂的3D微型金属部件，需要增加额外的生产制造工艺并消耗大量原材料，因此开发超级3D微成型技术，成为欧盟先进制造技术平台研发的主攻方向。
       欧盟第七研发框架计划（FP7）提供330万欧元资助，总研发投入500万欧元，由欧盟6个成员国意大利（总协调）、德国、荷兰、奥地利、斯洛文尼亚和瑞士的9家机器设备制造企业组成了欧洲HiPr研发团队，确定从以下3大方面进行联合攻关：
       1. 延长工具寿命。涉及工具材料技术，主要包括硬度金属与陶瓷材料的开发；新型涂层与表面改性技术开发；新型微成型技术如超精密磨削和激光烧蚀技术开发，HiPr团队已经获得所期望的结果。
       2. 3D微成型质量检测。主要包括3D微成型生产线和材料特性的现场实时跟踪检测；工具强度、磨损度和温度的实时检测；100%质量控制检测。
       3. 3D微成型建模流程开发。主要包括建模工艺流程的自动预测设计；刀具磨损与断裂整合到常规FEM的建模软件开发；适用于FEM代码工具和材料的3D微成型建模工艺流程优化。
       在此基础上，研发团队已成功开发出日产15吨3D微成型部件的冲压生产线原型，正在进行各项功能指标验证，包括安全可靠性和突发事故验证。初步结果显示，可有效提高3D微成型部件生产效率和提高产品精度质量。