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        “再制造”不是一个新名词。中国工程院院士、解放军装甲兵工程学院装备再制造国防科技重点实验室主任徐滨士早在上世纪80年代就率先提出了构建再制造工程学科，国家也早在2005年就将再制造技术列为了关键技术之一，在2006年的《国家中长期科学和技术发展规划战略研究报告》将“再制造技术”作为24项优先发展主题之一。2009年出台的《循环经济法》更是将“装备再制造”等列入国家法律章程。

       装备再制造却是一个新产业。尽管循环经济的概念早已深入人心，基于循环经济发展起来的产业也不在少数，但装备再制造却始终发展得比较缓慢。目前，我国仅少量企业从事机床、汽车零部件、工程机械等装备的再制造，所从事的业务也仅仅是简单的机床部件修理、数控改造和少量汽车、工程机械的零部件翻新。相比于美国设备维修领域再制造产品占比达85%的情况，我们的产品范围还很窄，企业数量也不多，产业规模更是小。

       可喜的是，今年初国务院颁发《循环经济发展战略及近期行动计划》，提出发展再制造产业化示范工程。争取建设5~10个国家级再制造产业示范基地，推动再制造集聚发展。选择30家左右有一定基础的汽车零部件制造企业开展示范，选择一批企业开展机床、工程机械、矿山机械、办公用品等再制造试点，培育20家左右再制造专业化服务机构，到2015年再制造产业年产值达到500亿元左右。

       作为全球最大的制造业基地，中国每年消耗大量的资源为全球提供各式各样的商品。与此同时，13亿人的消费群体又在每天不停地淘汰制造着不计其数的废旧品。制造和修理看似分属两个领域，但对使用者来说却统一于产品的使用寿命，总是希望物尽其用，将产品的残值降到最低。发展再制造产业不仅是客户的需要，更是中国制造业转型的需要。将可用的旧件再制造变成新的产品，应当成为中国制造业转型的内容之一。很多成熟的再制造技术和管理经验也值得重视和推广，比如本期的主题。

       从再制造技术的角度看，飞机和飞机发动机维修其实是典型的再制造产业，定检和大修是服务保障中必需的内容。但是在我国当前的航空制造业中，在修理阶段再制造技术的使用相对局限，我们的维修始终停留在有限的时间（大修期）和内容（机体、个别部件）上，更多的是换件维修和故障维修；而更严重的是，再制造的意识还只停留在飞机和发动机修理企业，产品设计时没有基于再制造的考虑，产品制造过程中也缺乏基于再制造的工艺技术保障。航空产品特性决定了它的技术更新很快，但是使用换代却比较慢，这也正是为什么发展航空产品再制造的缘由之一。基于几十年航空维修经验基础的航空工业，有理由成为中国装备再制造的引领者。