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　　这几天，上海电气第一机床厂公司自主制造的核岛关键设备——红沿河1号机组堆内构件正在准备验收出厂，这是国内首台2代改进型设备实现全部国产化。更加喜人的是，传统制造企业借助创新大幅度提升了核心竞争力和能级：从过去5年生产一套堆内构件，到去年创纪录地实现一年生产4套，产能提升了20倍；销售收入则从2005年的8000余万元，增长到去年超7.8亿元，大约是5年前的10倍。
　　
　　堆内构件是核电站反应堆的核心设备，由1万多个零件构成，全部采用核级不锈钢和镍基合金，是集精密加工、精密焊接于一体的大型设备。它的主要功能是“加固”，支撑和固定核燃料组件；“减震”，建立合理水流通道降低反应堆震动；“保护”，为压力容器“穿”上辐射防护服等。一机床公司执行董事孙忠飞告诉记者，其精密加工、精密焊接和精密装配要求很高，关键部位的误差如果超过一根头发丝的几分之一，就得报废；相关工艺必须一次过关，确保万无一失，不能推倒重来……
　　
　　比如，堆内构件关键部件——导向筒，里面有500多个焊点，内部圆的、方的各种形状不尽相同。这个高难度的焊机技术，过去一直掌握在国外企业手中。当初一机床想购买这项技术，结果国外专家开出了天价，傲慢地拒绝了中国企业的请求。为此，一机床的员工们憋了一口气，经过四年多努力，最终完成了48项攻关试验，创造了“对称-顺序-交叉”的焊接方法，从而攻克了难题，使导向筒制造达到了设计要求。
　　
　　对此，有30多年制造行业经验的孙忠飞颇有感慨，传统制造业与先进制造业之间，并没有不可逾越的鸿沟和壁垒。传统制造业要发展，关键是引进技术改造和产业改造，关键在于创新。不但技术要创新，理念、模式、生产经营方式也要创新。要多一点“一招鲜”，要尽可能掌握自主知识产权和最先进的技术，甚至要把握国际标准的话语权。只有这样，这个“大盘子”才能做强，才能占据高端。
　　
　　为此，一机床公司现在正在积极引进、消化、吸收第三代核电制造技术，在技术上保持与国际同步水平。他们先后完成国家重大专项AP1000堆内构件、AP1000控制棒驱动机构、高温气冷堆等12项科研课题项目。同时，推广新工艺，还努力提高自动化水平，设备数控化率达到70%，采用机器人代替部分人工操作。积极培育自主设计能力，为集成配套提供技术支撑和资源优势。
　　
　　今年，一机床公司要在现有4套生产能力的基础上，完成6套机组的制造任务。二期改扩建建设完成后，到2012年将形成平均年产8-10套机组，其生产能力跃居世界第一。