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　　在中国铝业贵州分公司氧化铝厂竖着“污水排放口”金属牌的3个排污口前，排水闸门已紧紧关闭。从排污口旁每小时处理400吨废水的装置中，流出的却是同自来水一样清洁的循环水。自投资3500万元的污水综合治理工程完工以来，公司每年获直接经济效益1000多万元，综合经济效益达8500万元以上。
　　
　　氧化铝厂2001年氧化铝产量51万吨，用水量达280万吨，2006年氧化铝产量增至102万吨，用水量却减少为130万吨。“我们的废水100%实现了循环利用。仅此一项，年节约水费超500万元。不仅如此，贵州分公司下属的电解铝厂、碳素厂、动力厂、热电厂等生产厂全部实现废水零排放，各企业用不完的循环水调到氧化铝厂循环使用，公司年用水量比5年前减少了近一半。”
　　
　　中国铝业贵州分公司总经理常顺清告诉记者，分公司之所以能在节能减排、“三废”利用中取得显著成效，增加经济效益，实现“天蓝、地绿、人和、业兴”的企业目标，关键是抓住科技创新这个企业发展的龙头，用先进科技淘汰落后工艺，实现变废为宝，实现企业的超常规和可持续发展。
　　
　　中国铝业贵州分公司是我国最大的铝工业综合生产基地。现有员工1.5万余人，资产91亿元，年产值超百亿元。铝工业生产是一个高能耗、高物耗和污染较严重的行业，贵州分公司自2002年遵照国家要求改制以来，以科技进步、技术创新为先导，以节能减排为主攻方向，不断提高资源利用效率，提高核心竞争力，发展循环经济，使企业走上了一条“提产、降能、减污、增效”的发展之路。在科技攻关中，“氧化铝节能增效改造项目”投产后，氧化铝年产量从50万吨提高到100万吨，年节约标煤11.59万吨；氧化铝板式降膜蒸发等节能技术自行研究开发成功后，氧化铝综合能耗从每吨1324公斤标煤，降低到每吨864公斤标煤；电解铝生产采用“186KA级电解槽智能模糊控制技术”、“230KA高效节能型预焙烧电解技术”等一系列具有自主知识产权的新技术新工艺后，铝锭综合交流电耗从每吨14889千瓦时降低到14594千瓦时；氧化铝铝锭生产节油技术攻关项目完成后，每吨氧化铝重油单耗从114.4公斤降至75.88公斤，铝锭重油单耗从20.78公斤降到11.70公斤；“碳素节能降耗改造项目”完成后，焙烧块年产量从5万吨提高到8万吨，焙烧块油耗从每吨115公斤降至55公斤；一系列“控制废水产生，开发利用再生水”项目的实施，在产能扩大近1倍的同时，年用水量从1456万吨减少到975万吨，水重复利用率提高到90.8%。
　　
　　在大力实施科技攻关的同时，中国铝业贵州分公司全面强化企业管理，建立节能减排的长效机制。公司先后修订完善了企业内部《能源统计管理办法》、《环境保护管理》和《能源管理指标考核办法》等一系列规章制度，形成公司、分厂、车间三级节能减排管理网，定期监测、检查、考核，并与绩效挂钩、兑现奖罚。使节能减排工作有了制度保障和激励机制。
　　
　　5年来公司共实施节能减排科技攻关项目69个，投入资金15.25亿元。氧化铝产量翻一倍多，电解铝产能达年40万吨，在产量、规模、效益、资产等方面相当于“再造一个贵铝”。2006年11月，贵州分公司被省政府命名为“清洁生产单位”。先后荣获“全国制造业500强”、“全国企业文化优秀奖”、“最具成长性企业”、“中国讲诚信守合同重质量典范企业”、“贵州省五一劳动奖状”、“贵州省十五资源节能综合利用先进企业”等称号。今年8月，中国铝业贵州分公司被中宣部列为全国10家节能减排成绩突出企业。