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       在中航西飞系统件厂镦制件单元，有这样一个“细脖子”瓶颈——螺栓类标准件，这类零件的原材料多为结构钢、不锈钢，材料加工难度大，工件表面精度要求极高，达到了微米级，需要多次磨削以保证产品精度。同时，螺栓类标准件需求量大，占据了单元整体产能的28%以上。

　　工人使用传统机床加工时，需要戴上防尘口罩，俯下身子，认真观察并用双手分别操纵导轮进给压杆和投放工件，不仅劳动强度大，同时还有粉尘危害。如何解决磨削加工中的问题，降低劳动强度，保证职工身心健康，成为单元生产中的“老大难”问题。

　　为了降低劳动强度，避免粉尘危害，系统件厂精益团队积极开展头脑风暴。月光工段吕生坤提出：“可以用机械代替人工，进行磨削。”月光工段工人师傅胡新民补充道：“光磨削还不够，应该实现从产品上料到磨削结束的全流程自动化。”

　　方向明确了，团队成员通过细致观察产品结构和手工操作过程，从全流程自动化着手，在原有机床基础上，增加振动排序器和上料传输装置，再基于PLC自动化控制功能，将运动控制和命令顺序结合起来，完成振动排序器、上料装置与机床之间的联动。在经过多次编程调试后，完美地实现了产品从上料、磨削和下料的全自动化流程。

　　经过反复验证和试运行之后，全自动磨削装置正式投入使用，整个磨削加工一气呵成，现在一个人就能轻松操作多台机床，整体效率提升了1倍以上，得到了一线职工的一致认可与好评。

　　看着传输装置上排好队准备磨削的螺栓，系统件厂镦制件单元的工人师傅由衷地感叹道：“这项创新太棒了，完全解放了双手。”

　　系统件厂精益团队以“小创新”谋“大改善”，以低成本自动化改进项目践行精益理念的落地应用，促进实现高质量、高效率、低成本和可持续发展的目标，在精益改进的道路上从不止步。