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       白色冲压机床由送料履带机串联在一起，无需人工操作，切料、打孔、冲压“一气呵成”；箱体通过履带机向前移动至固定区域，提升机迅速上升，精准将箱体运送至总装车间......在5G赋能下，每15秒就有一台洗衣机下线，未来还将提速至10秒/台。

       8月18日上午10点18分，随着第一台全自动单洗滚筒洗衣机下线，美的集团洗衣机荆州产业园正式投产。这是美的集团洗衣机事业部继无锡、合肥后的第三大生产基地，全面投产后，滚筒洗衣机、干衣机年产能超1500万台、产值超200亿元。该产业园投产也标志着全球首个家电制造领域的“5G全连接工厂”全面投入运行。而这也是美的集团助力中国制造业整体转型升级的一个缩影。

美的洗衣机荆州产业园钣金车间的自动化产线

       “5G全连接工厂”是指充分利用以5G为代表的新一代信息通信技术集成打造的新型工业互联网基础设施。美的集团洗衣机荆州产业园充分利用美的集团自主研发的工业互联网、机器人自动化等软硬件技术，结合5G、AI、大数据等创新技术，是一个具备设备自动化、生产透明化、物流智能化、管理移动化和决策数据化的标杆工厂。

       美的洗衣机事业部精益制造总监何庆春向记者表示：“美的洗衣机荆州产业园第一次真正意义上实现了工业园区全场景依赖于5G，全面实现互联互通落到实际生产经营活动中。”

       记者了解到，整个厂房外围有5个5G信号塔，整个产业园在5G的覆盖下进行生产经营，所有单机设备都会进行联机，最终达到所有数据收取的自动化。产业园内拥有千余台自动化机器设备，15个应用场景，各个生产环节通过5G终端设备“无缝衔接”，省去了寻常车间里错综复杂的管线，自动化机器运转更快。

       何庆春表示，从制造水平上讲，荆州基地从设计之初，就是以全面数字化、全面智能化的理念进行总体规划，采用行业内最先进的智能物流技术、自动化机器人技术全应用，133个数字化场景实现全覆盖，其智能制造水平不仅在美的内部，就是在整个制造业，也将是数字化、智能化程度非常高的工厂，建成即实现世界灯塔工厂的水平。

美的洗衣机荆州产业园总装车间已实现高度数智化

       近年来，美的集团一步步构建高端电子研发和制造能力，从家电企业向科技驱动与创新驱动的科技集团升级。今年新获评“世界灯塔工厂”的美的冰箱荆州工厂，结合工业互联网、大数据、智能仿真等技术应用，工厂数字化转型办公室整合数字化资源，劳动生产率提高了52％，交期缩短25%，质量缺陷降低了64％。美的洗衣机合肥工厂通过端到端的柔性供应链控制塔，实现对内外销全流程11个环节、20个节点、64个不同维度数据的可视化透明管理，包括客户订单从需求预测、智能排产、生产制造、下线直发、物流运输全流程。交付周期较三年前缩短56%，下线直发率提升50%，人均效率提升51.6%。今年5月，美的集团还在广东佛山市落地数字科技产业园项目，围绕最核心、最前沿、最具潜力的业务板块，打造全国工业4.0智能制造示范基地和低碳绿色园区。

       建设智能制造工厂只是在美的集团科技转型探索中的一个篇章，美的集团逐渐形成了工业互联网、全面数字化、全面智能化等完善的智能制造解决方案，不仅提高了自身的效率，也为制造行业向智能制造转型赋能。

       2012年，美的集团开启数字化转型，2014年提出了“智能制造＋智慧家居”的“双智战略”。十年之后，美的集团已经在智能家居、智慧楼宇、智慧物流等领域，拥有DTC数字化平台雏形、AIoT设备互联、工业人机互联等方向为基准的智能互联生态。

       当下，我国大力实施智能制造工程。工信部数据显示，截止到2021年，我国共建成了700多个数字化车间、智能工厂。截至目前我国已培育智能制造系统解决方案供应商超过6000家，家电、炼化、印染等领域智能制造的水平都处于世界领先水平。

       数字化改革不仅支撑美的集团实现了10年间营收增长近3倍、净利润增长近4倍、市值增长近9倍的业绩，更以美云智数提供工业软件“新底座”，培育出4座世界“灯塔工厂”。

       通过美擎工业互联网平台赋能，工厂订单交付周期下降56%，渠道库存同比下降40%；通过物联网技术和NB-IOT模块，实现运行状况实时监控，劳动效率提高52%、单台制造成本降低26%，单台能耗降低20%;通过端到端的柔性供应链控制塔，实现对内外销全流程、不同维度数据的可视化透明管理，最大限度降低发货风险。

       今年，美的集团在“数智驱动”战略的牵引下开启新征程，从业务数字化、数据业务化、数字技术、AIoT化以及数字创新五个方面提出新目标，为中国数字经济及中国制造增添“新引擎”。