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　　加工一个工件大概的成本构成：机床成本30%、固定间接成本25%、操作人员20%、原材料20%、刀具5%.客户选购刀具，除了看重是否能够完成加工质量外，更看重如何降低工件成本并实现更高的产品利润。但是从节省成本角度上，刀具所占的成本只有5%左右，相对而言是很低的。所以，刀具企业的服务意识要从刀具本身转向工件的整个价值链，以大幅度降低客户的生产成本。而着眼点放在工件的整个生产过程中，包括设备运行时间、最低废品率、产量提高和高效的人员利用率。按照这个思路，刀具企业应该为所有客户构建从采购和计划开始，跨越整个生产过程本身，直到刀具的废弃处理和回收利用的品牌增值方案。这个方案有四个标准化服务模块，包括规划、生产与物流、维修、培训与专业知识。只占5%左右的刀具成本通过在不断完善全过程服务方案，能够降低20%到50%的生产成本，充分体现品牌的价值所在。

　　中国开始专注高效高质量刀具市场近年来，我国多个高端制造领域的技术发展给刀具带来了新的要求。如汽车刀具必须具有高效、高稳定性和专用化的特点，而随着汽车产业的不断发展前进，新的要求应运而生，从技术上来看，主要有重载化、复合化、特殊化、标准化、高速化及品种多元化的趋势。在航空航天制造领域，随着钛合金、高温合金等难加工材料的广泛应用，如何正确选择、合理使用刀具进行高效高质量切削加工已经成为一个非常重要的行业性话题。

　　近水楼台先得月，国产刀具本应在为上述制造领域提供刀具服务中具有天时、地利、人和的优势。但实际上，进口刀具基本上占据了机加工行业的高端用户，特别是在汽车发动机制造车间、飞机发动机制造企业机加工车间或汽轮机制造车间，高效、高精度的机加工刀具中几乎被进口刀具垄断，很难看到国产刀具的踪影。而国产刀具大多应用在中、低要求的客户群里，如农业机械、摩托车、农用车、通用机械及中低档的机械制造工业。

　　不仅如此，制造业粗放式发展导致机床和刀具的发展极不平衡，据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，目前国外发达国家数控机床和刀具的消费比为2：1，而国内的比例过低，刀具消费总额还不到机床消费总额的1/5.很多制造企业花大价钱购买机床，却在刀具消费上缩手缩脚，舍不得购买先进高效刀具，传统刀具的市场需求长期居高不下，这也是国内很多刀具企业不愿进入先进高效刀具生产的重要原因。

同时，必须正视中国刀具企业和国外企业间的差距，包括基础技术、创新能力、推广能力和服务能力等。应该让用户需求和刀具企业成为创新主导，龙头企业应在技术应用领域做好带头示范作用。不过国内部分重点骨干企业和新型优秀民营企业在发展现代高效刀具方面跨出了非常可喜的一步，如株洲钻石、厦门金鹭以及阿诺刀具等，这些企业重视技术进步，将服务放在首位，在相关领域取得了明显成效。