磨料磨具网

　　先是成为国内首家阳极效应系数降低至0.06以下的企业，再是含氟气体排放等技术指标达到世界先进水平，而今，焦作万方铝业股份有限公司又成功将201技术示范工艺应用到生产实际，再次引领了国内电解铝的发展方向。
　　自2月20日起，万方铝业201技术示范生产线91台电解槽陆续通电投产。投产后，201槽预计比改造前电解槽吨铝节电1000千瓦时。尤其令人兴奋的是，本次启动还采用了电解质粉代替冰晶石技术，可节约采购费用1500余万元。
　　据悉，这条生产线是中铝系统第一条201示范生产线，已于2月15日通过验收，是万方铝业继承担280KA大型预焙铝电解示范工程以来，又一项铝电解节能示范项目。这一生产线的投产，标志着万方铝业铝电解技术在节能方面有了质的飞跃，对中国铝业铝电解技术的结构性调整将起到示范推动作用。
　　这一创新工艺的优势何在？应用到生产实际后，吨铝直流电耗控制在12500千瓦时以下，吨铝节电近600千瓦时，每台新型阴极结构槽年可节电38千瓦时。
　　作为能耗大户，电解铝工业消耗的是二次能源——电力。对此，万方铝业一直在寻求节能降耗的路数。280KA槽铝电解技术，这一我国自主开发、拥有自主知识产权的电解技术，就是万方铝业苦苦寻觅的收获。而今，万方铝业先后建成了两条280KA电解槽生产线。万方铝业也因此成为国内首家淘汰小型预备电解槽的企业，率先达到了单系列综合交流电耗低于13700KWH/T-Al、效应系数低于0.06次/槽日、电解槽寿命突破2000天等世界先进水平，彻底解决了小型电解槽重污染、高能耗问题。对此，业内专家评价，万方铝业为我国铝行业降低电压、降低电耗、降低效应系数、延长电解槽寿命作出了示范，意义重大。
　　万方铝业并未浅尝辄止，而是借助已有经验，再找节能路。经多方考察之后，万方铝业获悉，船形阳极工艺是铝电解工艺技术的成功革命。这一工艺低碳效果凸显，吨铝阳极单耗降低13公斤，吨铝工艺交流电耗降低189千瓦时，吨铝成本降低113元，使吨铝二氧化碳排放量降低331公斤，属于典型的低碳节能工艺技术。据此，万方铝业抓住影响电解铝成本的关键环节，并与中国铝业的节能降耗新工艺充分融合，全力推广新工艺。
　　目前，我国年产原铝能力已达1800万吨，全部采用低碳船形阳极生产工艺后，可以降低我国电解铝生产能耗的总体水平，提高我国电解铝产业在国际市场上的竞争力，意义重大。