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       如同实体经济困顿和国内股市火爆所形成的反差一样吊诡的是：CIMT展会一位难求，但机床行业并不乐观。

       指标印证“新常态”

       2014年，金属加工机床新增订单同比下降2.7%，在手订单同比下降0.6%。其中，金属切削机床新增订单同比下降3.5%，在手订单同比下降1.5%；金属成形机床新增订单同比增长0.4%，在手订单同比增长1.8%。
       全行业产品销售收入同比增长2.0%。金属加工机床产品销售收入同比增长0.7%。其中，金属切削机床产品销售收入同比增长0.3%；金属成形机床产品销售收入同比增长2.4%。
       金属加工机床产量同比下降2.0%。其中，金切机床的产量同比下降1.7%,金属成形机床的产量同比下降3.3%。
       全行业产成品存货同比下降6.5%。金属加工机床产成品存货同比下降0.1%。其中，金切机床同比下降0.6%,金属成形机床同比增长3.1%。
       全行业利润总额同比增长11.4%，金属加工机床利润总额同比增长8.1%。其中，金切机床同比增长14.9%，金属成形机床同比增长2.9%。
       2014年12月，全行业亏损企业占比为31.9%，金属加工机床亏损企业占比为36.7%。其中，金切机床为42.7%，金属成形机床为4.3%。
       出口企业中，私人企业占比持续增加（55.5%），外资企业（31.5%）和国有（含集体）企业（13.0%）的占比呈现下降。华东（50.1亿美元）、华南（21.5亿美元）和华北（20.6亿美元）等东部沿海地区出口居前三位，同比分别增加12.2%、42.6%和14.7%。贸易方式反映一般贸易（85.0%）占比增加，外商投资（13.4%）占比下降。

       行业生态变化巨大

       中国机床工具工业协会常务副理事长陈惠仁在接受中国工业报记者专访时表示：“过去的一年，机床工具行业并没有走出下行区间，主要指标基本与上一年度持平，企业普遍感觉压力不小。经过这几年的调整，行业也发生了很大的变化，我总结主要存在于三个方面。”
       首先，用户意识普遍增强。这是倒逼机制形成的，市场需求萎缩，企业拿订单比过去难了，于是更加注重产品质量、更加注重服务水平、更加注重倾听用户、更加注重个性化需求。原来，机床企业对个性化需求是不屑一顾的，因为按需定制很麻烦。如今，这一现象有了很大改观，全行业的用户意识普遍发生了积极的变化。
       其次，积极展开转型探索。必须转型！这是现阶段机床行业的一个共识，大家都意识到走规模扩张的老路行不通了，必须走质量、效益、差异化并重的发展道路。但具体怎么转型，全行业尚在探索。概括起来有如下几种路径。
       一是产品和市场转型。产品不行是行业竞争力不强的根源，眼下，在一些细分市场上，一些企业取得明显成效，国产高档装备部分进入航空航天领域就很能说明问题。
       二是由制造向服务转型。例如，秦川集团最近尝试给制造企业提供保姆式服务，沈阳机床试水金融租赁服务。
       三是商业模式转型。例如，沈阳机床前些年就提出4S店，后来又成立优尼斯工业服务公司，而大连机床提出“像造汽车一样造机床”，从不同环节借鉴汽车工业发展经验。
       四是产业转型，即转向机床工具以外的行业。
       五是与互联网融合。沈阳机床的互联网概念最近就炒得很热。互联网首先是在第三产业得到应用和发展，现在开始向工业领域渗透，在轻型消费品领域已经取得成功，但与重大技术装备领域如何融合？尚无现成案例，行业企业正在积极探索。
       再其次，行业分化日益明显。其中，一是产品的分化。轻型机床和重型机床市场境遇不同，重型机床市场需求下降非常大，轻型机床则不显著，像立加、钻攻中心还高速增长。其原因在于我国重化工业高速发展的阶段趋于结束。
       二是产业领域的分化。主要是金切机床和成形机床的分化。从2014年的运行统计数据看，成形机床以增长为主，金切机床则以下降为主。再以今年头两个月的情况为例，金切机床亏损面达到60%，成形机床则是40%。原因在于消费在经济结构中的权重越来越大，自2011年始，已连续四年超过50%，这一变化影响了机床消费结构，而成形机床主要用于消费品的加工。
       三是企业之间的分化。大企业、老企业受需求变化冲击最大，处在价值链低端的小微企业有很多已退出了机床行业，但部分优秀的民营企业逆势而上，例如北京精雕和浙江日发。原因在于，体制、机制日益成为竞争力的核心要素，民营企业有这方面的优势。但民营企业的日子也并不都是好过的，只有专注才能收获。

       软问题是硬障碍

       面对不利的市场环境，我国机床工具企业如何突围？陈惠仁一口气开出了五剂药方。
       一是高端产品力争跨过两道门槛。高端产品发展须经历三个阶段：能做、做好、做出市场竞争力。业内外有很多人存在认识误区，以为达到了能做的境界就离成功只有一步之遥了。所谓能做，是指具备了高端产品的功能，即满足基本参数。过去几十年，我们在不断产生“世界先进水平”，但基本停留在能做的水平，即“形似神不似”，精度、速度、可靠性差距很大。往往速度一快，精度就没了。
       “当然，能做也是一大进步。”陈惠仁说，“过去十年，从不能做到能做，这是行业的大成就，但这只是个过渡阶段。功能具备了，性能也得上来，这样才能用。但仍然不一定有竞争力，还需要提高性价比和服务。”
       做好和做出竞争力，这两道门槛是一定要跨过去的。现在最大的障碍就是，业内很多人认为，由能做到做好是最后一公里（以全程一百公里计），实际上只走了五十公里。如此，是跨越不了这两道门槛的。因为认识决定行为，要跨越需要大投入，而谁也不会在最后一公里大举投入。
       二是走市场专业化之路。如果比较低端产品和高端产品，那么，低端产品往往和功能通用性相伴，主要服务形式是为客户提供通用实物产品；高端产品往往是客户化，立足满足特殊需求，往往与整体解决方案相伴。
       如今，机床工具企业出于本能，都加大了市场开拓力度，其思路大致分为两类。一类是从广度上做文章，即扩大市场覆盖面，撒大网，灭死角；另一类是从深度上做文章，即瞄准有限的点，深入挖掘。
       前者还在追求量的扩张，在走老路；后者才是结构升级，是质的提升，是深入分析细分市场的结果。研究细分市场就会带来市场专业化。
       专业化不能笼统地说，沈阳机床做车床，上海机床做磨床，那是产品专业化，是面向内部的专业化，这无疑是对的，但在高端市场就会失灵。高端市场需要市场专业化，即企业不是做某种产品而是专门为某个行业服务，现在中国几乎没有这样的企业。
       例如，给汽车发动机做装备，都是德国和美国的公司，一共也就十几家，这些企业不给别的行业服务，只做汽车发动机制造专家。如果没有这样的决心和定力，又如何进入这一行业呢？
       三是走差异化之路。我国机床工具行业最需要解决的问题是同质化。与发展高端产品相比，这个更重要。不是高端不要紧，但一定要跟别人不一样。过去十年，行业陷入了战略趋同，行业共同的追求是做大做强，结果必然是今天的低端同质化。
       尤其是，伴随着市场步入下行通道，市场竞争日趋激烈，特别是低端市场，行业恶性价格竞争的苗头开始显现，部分企业甚至用低于成本价格等不正当手段来获取市场份额。针对这种现象，2014年12月，中国机床工具工业协会出台了《中国机床工具行业反不正当竞争公约》，旨在保障机床工具市场健康有序发展，规范机床工具市场行为，维护机床工具行业共同利益。
       四是软问题必须解决。如果要做战略性思考，需对问题进行分类。陈惠仁把问题分为两类：软问题和硬问题。硬问题是能力、条件甚至是人才的问题，这些问题往往花钱就能解决或者基本解决。软问题是制度、文化、环境、价值理念和行为规范等问题。
       现在，中国不缺钱，机床行业也不缺钱。有些欧洲老牌机床企业的装备水平还不如国内，就可以反证这一观点。因此，到了解决软问题的时候。软问题是硬障碍、硬任务，也是无形的、深层次的、本质的。这样的问题俯拾皆是，需要下大力气解决。
       五是正确看待互联网思维。现在跟互联网相关的各种概念令人眼花缭乱，大数据、云计算、人工智能、3D打印等等，特别是很多专家讲，互联网技术或者说新一代信息技术对传统产业正在进行广泛渗透、跨界融合、全面颠覆，这听着挺吓人的，就好像机床产业世界末日来临。
       对此，我们必须头脑清醒，互联网兴起是一个重要的发展趋势，现在机床行业处在前所未有的转型升级和新一代信息技术蓬勃发展当中，这两个潮流历史性地交合在一起，给行业提供了机会，需要我们准确地、科学地把握这个机会。
       对于新一代信息技术，对于互联网思维，现在机床工具行业企业家们的态度大致分为三类。第一类，就是不大理睬，被动抵制。觉得这离我远着呢，机床行业就应该研究好工匠精神。事实上，由于智能手机的出现，人们的生活方式和工作方式已经发生极大改变了。所以，与我无关的态度肯定是不对的，生产方式的改变是早晚的事。
       第二类，就是盲目跟风。认为传统产业就没有前途了，已经走到头了，有的甚至倾向于去制造，这又是一个极端。
正确的态度应该是主动融合。互联网思维、大数据等等的本质，是为我们提供了更先进的工具，使我们的效率更高，和用户的交流更密切，信息获取更方便。说穿了还是工具，机床行业应该用它来实现传统产业的升级。

       ●记者观察
       向天再借50年

       人类一思考，上帝就发笑。
       记者驾车行走在高速匝道上，冷不丁想起一个词：弯道超车。不觉笑了。弯道超车，真的好吗？
       之所以想到这个问题，是因为总是有人一本正经地发问：“你说说看，国产机床什么时候能达到德国、日本的水平？”
       从民族感情出发，记者也希望这一天早日到来，再也不想听跨国公司的CEO们谈高端市场了。
       重要的是，眼下机会来了。工业4.0，这个充满魔力的概念，还没有真正改变人们的生活，却已经席卷了A股市场，在令股民沉醉的同时，引发了实业届的无限遐想。
       于是，有人认为，我们错过了工业2.0和工业3.0，但，王侯将相宁有种乎？工业4.0是国产机床弯道超车的机会。
       真的是这样吗？我们来看看过去几年的机床产品进口数据。
       2011年和2012年均出现了增速下降，2013年更是出现了进口绝对值下降的局面，当年，金属加工机床进口下降26%，其中，金属切削机床下降28%。但是，2014年，机床产品进口恢复了增长。2014年1~11月，机床工具行业全口径进口162亿美元，同比增长了8.8%，其中金属加工机床增长了5.5%。
       同时，进口机床在国内市场的占有率也有所上升。2014年1~11月，进口机床在中国市场的份额为35.3%。反观2013年，这一数据还只有31.7%。
       理想很丰满，现实很骨感。进口机床在中国市场的占有率扩大，说明国外竞争对手的调整速度比我们快一拍。
       毛主席说：一万年太久，只争朝夕。那是战略思维，真到了具体问题上，还需要一份平心静气的心态和踏踏实实的作风。
       去年秋天，记者实地采访了一家德国的刃磨机企业，名字就不说了，说了知道的人可能也不会很多，因为这个行业小，但这不妨碍人家在自己的行业里声名赫赫，还将工厂开到了中国。老板是个老太太，喜欢穿红色衣服，家族经营了好几代，九十多岁了，公司已经交给基金会管理，但每天还要到厂里走走看看——住在工厂对面。
       这是真爱呀！众所周知，欧洲的机床企业动辄拥有百年以上的历史，如果你再了解下历史，他们经常会告诉你，二战中工厂毁于战火，然后怎么重建的。
       热爱与专注互为表里。这就是记者要说的，干精密机械制造，就要有这份对专业的热爱和专注，以及坚守。
       时间会给你回报。再说另一家德国企业，干刀具的，2008年金融危机的时候，市场断崖式下跌，当年销售只有上年的一半，老板也蒙了。没想到的是，到2012年，公司就走出低谷，销售创新高。原因之一是，这家公司没有裁员，在低谷时坚守，员工没有流失。而这些员工正是公司的核心竞争力。用兵一时，养兵千日。
       国内的企业家经常告诉记者，很多时候，我们并不缺少先进的装备和前沿的开发，但做出来的东西可靠性还是有差距。甚至，即便是全部采用进口的零部件，照着别人的图纸组装起来，性能也要差上一截。于是，“工匠精神”就成了行业共同的追求。
       确实，工艺是实现高精度高可靠性的重要一环。“工匠精神”又该如何确立并且有效地传承？还是来看德国是怎么做的。也许有人问，你怎么老是拿德国举例？很简单，德国制造独步全球，我们津津乐道的工业4.0同样发轫于德国。
       德国的机床工具企业都有一定比例的学徒工，一般采用三年的学制，头一年学习理论知识，后面两年在工厂学徒工车间实习，通过毕业考核就可以留下。不要小看学徒工制度，正是这一制度保证了工艺知识的传承，而这是大学教育做不到的。
       反观国内，企业高管们都在说高级技工奇缺、技术工人素质不高，又有几家将职业教育纳入企业的议事日程呢？与其高薪挖人，不如将这份投入渗透到持之以恒的员工培养中。
       嗦这么多，还想回到弯道超车和工业4.0。世事无绝对，弯道并不是不能超车，如果你开的是F1赛车；工业4.0也确实为我们提供了追赶并拉近距离的机会。但眼高不能手低，机床工具行业更需要的是一份踏实的坚守和寂寞的专注。
       如此，赶德超日就不要挂在嘴上了，还是拧好手里的每一个螺丝吧。也许50年后，我们还是不如人家。但平心而论，别人干了一两百年的活儿，咱们拼着这三五十年的努力就能赶超的话，这世界还有公平吗？