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       进入本世纪，我国面临向机床制造强国挺进的历史机遇。面对强大的国际竞争对手，机床企业要持续发展、提升核心竞争力，必须解决市场疾呼的数控机床稳定性和可靠性的问题，而强化工艺制造体系是解决产品质量问题的最有效办法。

       一、工艺规程是产品质量的根本保障

       有竞争力的企业，应该根据市场需求不断研发新产品，更须筑建强势的工艺制造体系为产品保驾护航，而工艺制造规程就是制造体系的灵魂。工艺规程确定制作产品的方法和手段，要求参与制造的各相关部门和操作者要完全按照工艺规程实施操作，由此才能制造出按工艺规程确定的高品质产品。

       产品图样和制造标准是最基本要求。可靠性技术、精细制造等先进理念要通过工艺规程转化为操作人员能够直接应用的工艺文件。操作者使用完备的工艺规程，不看图样就可进行全部操作。工艺规程是按图样技术条件和整机的各种元素制定工艺控制要求，保障产品高于标准和图样要求，使精度和性能合理储备，从而确定了产品寿命。要选择经济合理的工艺流程、加工装备和定位方式，制定合理的工艺参数，确定工序控制指标及检测方式，才能制造出精度稳定、性能可靠的产品。如：针对高档数控机床主轴G2.5级动平衡要求，其工艺规程就要对主轴、主轴上的工件及电机皮带轮等进行同轴度、径向跳动、各盲孔的等深度的控制，使各零件达到动平衡前的预备要求；其部件装配工艺要对主轴组合进行严格的动平衡控制；整机装配工艺要对主轴皮带轮和电机皮带轮装配精度、传动皮带质量和涨紧力一致性等提出要求；整机检验中要测试机床共振区域并采取措施。只有将主轴动平衡指标按工艺进行合理分配，才能最大限度降低或控制机床加工中的颠振现象，从而获得良好的粗糙度和加工纹理。

       不同的装配工艺可装配出稳定性可靠性不同等级的主轴部件。如：车床主轴箱仅按图样、标准进行加工和装配，可装配出合格部件，维修寿命达5年；而采用对工件进行分组选配工艺，主轴部件精度稳定性和寿命将较大提高；若工艺规程对箱体、主轴及轴承等工件配合允差和精度实施配磨工艺，则主轴精度稳定性将超过5年，实现8年内免维修。同理，对于主轴加工工艺，10多道工序达到合格；20多道工序，精度稳定性提高；近30道工序，经多次热处理、时效，反复修正基准精磨主轴，可实现主轴远端300mm处的径向跳动小于0.003mm，主轴本身稳定性显著提高。

       上述实例显示：产品质量的85%取决于工艺制造规程。工艺规程的技术深度决定了产品内在品质优劣，是打造品牌、提升产品价值的重要利器。

       二、要打造机床强企，必须强化制造工艺

       要打造机床制造强企就必须建立完善的工艺制造体系，这是不可逾越的必经之路。没有上乘的工艺制造体系，就产生不了先进的制造标准及凝聚客户忠诚度的企业内控标准。随着科学技术的不断发展和进步，工艺制造技术也在不断完善、充实和提高，并最终诞生先进制造标准。

       打造品牌必须拥有良好的工艺体系。工艺是企业聚集几十年甚至上百年、数代人智慧的结晶，是企业的核心竞争力，是企业持续发展的重要支撑。

       回顾我国机床行业发展史，上世纪50年代初，在以苏联为首的社会主义国家援助下组建了18家机床制造厂，建成从无到有的机床制造基础体系；其后，自行扩展到精密机床和重型机床领域。改革开放后，许多企业引进发达国家产品，特别是数控机床，机床品种和档次显著提升。进入本世纪，企业步入自行研发新阶段，我国也成为机床品种、规格及档次基本齐全的制造大国，但数控产品的稳定性和可靠性与国际先进水平差距很大。前两阶段都没能引进制造工艺或国外根本不转让制造技术。历史上，企业更加重视产品开发、技术改造，忽略工艺技术研发投入或轻视工艺软实力的发展。以至于发展至今，我国机床骨干企业的厂房和主要装备等都不低于甚至胜过国外，但制造品质却低于国外。

       实际上，工艺技术与产品研发同样是企业发展和市场竞争的核心技术，其影响度和甚至高于产品开发。完好的工艺技术普惠于企业所有产品并可延伸至其他产业，可大幅全面提升产品的制造品质，明显增强产品的市场竞争力。机床产品都有市场生命周期，但工艺技术却是持续长存、支撑企业不断发展的最强技术，加强工艺体系建设是解决产品稳定性、可靠性等质量问题的根本措施，是产品保持市场竞争力的基本之举，是企业长久发展之举。

       产品上量易、创品牌难；企业做大易、做强难。要想打造百年品牌，必须依赖坚实的工艺制造技术，没有任何捷径可走。没有好的工艺规程就没有好的产品质量；没有好的工艺体系就没有能做强的企业；要成为机床强国，就必须拥有众多能做大做强的企业。

       三、严肃工艺纪律、保障工艺实施

       有了完备的工艺体系，唯有认真执行才能获得实际成效。严格执行工艺纪律是保障工艺得以实施的重要条件，工艺纪律遭破坏之日就是产品质量下降之时。执行工艺需要长期坚守，并逐步成为企业全员的自觉性。笔者走过的许多国外企业就没有质量检查员，谁负责的工件谁承担质量责任，国内也有这样的民营企业。笔者所在企业购买的30多台瑞士、德国、日本产机床，数年不需要质量服务。产品质量优劣会在用户使用中得到淋漓至尽的体现，其工艺制造的差异会最终影响到后续机床选购花落谁家。

       如果把产品质量问题简单理解为制造过程的问题则有失公允。呈点状的个体事件一般是由操作者造成；呈线状的群体事件多是由职能部门导致；而呈面状的全局事件基本是由高层管理所致。可以说，产品稳定性、可靠性问题是综合性全局问题，一个企业产品存在大量的质量问题，一定是企业高层领导不作为使然。

       国外某些企业产品质量内控标准比ISO高30%，关键项目高50%，操作工人在装配调试中充分展示技能，又将允差控制在更小值，产品关键项目的精度只相当ISO标准的30%。这样的精度储备加上工件合理配合，机床在使用若干年后依然能保持在较好的精度区间，这依靠工艺技术保障和工艺纪律的约束。DIXI公司在机床结构方面较为持重，但在工艺制造方面确有独到建树，其产品关键部位的结合面至今全部采用传统的人工铲刮工艺，要求达到25mm×25mm均布25点。该公司上世纪五六十年代的镗床使用至今精度依然完好，被各国企业当成看家宝。企业拥有坚实雄厚的工艺制造技术、操作者高超技能和责任心，创造了机床精度几十年稳定可靠，最终赢得了用户忠诚度和市场稳定扩张。

       结束语

       企业要做强做大，品牌和质量是开拓市场的有效武器。企业在不断研发新产品的同时，必须强化制造工艺体系。严格执行工艺才是提升产品质量的根本保障和最有效措施。我国制造工艺达到国际水平之日，就是成为机床强国之时。