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——读沈烈初同志文章的感想 

       沈烈初同志是机床工具行业的老前辈，以他丰富的专业经验和对行业的深刻理解，对行业目前的问题作了系统的、切中时弊的剖析。
       沈老对行业问题，作了全方位的扫描，大体可以做如下的概括：
       一是行业统筹问题。2002~2008年是我国经济高涨期，国内市场迅速扩张，机床企业走出困境，业绩喜人。但是，各地又“一拥而上”，扩产能，上新产品，技术基础跟不上；萧条期一来，多数厂家再次陷入窘境。在市场化、多元化条件下，我国行业协会缺位势、缺执行力，难以发挥指导协调作用。
       二是技术问题。行业的整体技术水平和国外的差距是拉大了还是缩小了？如沈老前辈所说：主机问题，是数控机床可靠性、加工精度一致性差距大，故障多，维修跟不上。高端用户和大用户不敢用（汽车制造业是机床业的头等用户，可惜我国小车80%是合资厂，不会用国内机床）；金切机床多不熟悉用户使用工艺和切削理论（五、六十年代工人学技术热情高，70年代以后就差了，现工厂面对市场不确定性，肯定影响学技术的积极性），这又涉及人才和教育问题。
       功能部件、数控系统（及伺服装置、仪器仪表等）薄弱。我国机械工业在这方面的技术力量本来就比较薄弱，在近30年中又被一再拆解，笔者所见，一些领域和国外的差距正在拉大，根本不是外企的竞争对手；部分还是空白，完全靠进口。在这个重要环节缺乏核心技术能力，极大地影响了我国机床及装备工业的安全系数。
       三是行业结构问题。“大而全”工厂多、“专精特优”工厂少，主机厂多，有竞争力的中资配套厂少。“重主机轻配套、重数量轻质量、重面子轻基础、重硬实力轻软实力”。这可能也是整个装备制造业普遍存在的问题。
       四是市场问题。机床行业目前主要占有国内中低端市场，高端市场基本被外企垄断。高端产品在性能（精度、可靠性、一致性）方面缺乏竞争力、技术积累不足，售后服务能力跟不上，与用户之间缺乏信任感。
       机床行业的问题是系统性的。机床的问题，在相当程度上，也反映了我国装备制造业，乃至整个国家产业结构升级的共性问题。
       我国工业产值占世界第一位，但这决不意味着我们已经进入工业强国的行列。机床业的情况清楚表明，我们的装备制造业的竞争力，不论在行业层次还是企业层次，不论在技术积累、技术创新能力还是市场竞争方面，我们和欧美日企业还有相当差距。这集中体现在上述几方面问题上。
       我国机床行业，在90年代的国企改制大潮中，很大部分企业因不适应市场被淘汰。改革有其深刻的合理性，但副作用至今仍在发挥影响。例如年轻人挑选职业重金贸轻理工；职工敬业心下降，技术学习热情不高，等等。这是需要相对稳定的政策和时间来消解的。
       20年来，国家对国内机床市场采取充分开放政策，用户多偏好“洋货”。工业领导部门的改革几度曲折，现行业服务与协调的能力亟待提高。行业共性技术研究力量削弱。企业因产品缺乏竞争力而缺资金，从而又影响技术研发能力。国有企业仍是机床行业的中坚力量，但国企的干部选拔、考核、激励制度尚有诸多不完善处。企业的兴衰归根结底取决于人（首先是一把手和领导团队），如何把真正合适的人才放在关键岗位上，给他们施展空间，减少人为的干扰，应该是企业领导部门关注的中心问题，但我们至今还滞留在“产权”问题上争论不休。
       工业后进国在追赶过程中，处于先进国装备制造业（或广义的高技术产业）的强势竞争环境，要发展自己的先进行业，必须解决两个基本问题：一是有很强的技术学习创新、产品开发的能力，这要求本国的体制、政策环境有利于本国的自主技术进步；二是有适宜的国内市场环境。全面封闭市场固然可以支持本国高端产业，但将失去交流和锻炼机会；但不设防的全面开放，则国内可能被优势的外国产品（技术）全面占领，冲垮自己的产业基础。
       所以，以“进口替代”为名的发展战略，是产业技术政策和市场政策的组合，缺一不可。前者要求处理好政府干预和市场机制的关系，后者要求把握好市场开放的分寸。经验说明，推进任一产业升级，必然要求包括“产业技术支持”和“市场适度保护”两大方面的政策，缺了哪一方面都不完整，难以实现政策目标。在市场经济条件下，成功实现了如此技术组合的，以历史上的日本和近30年的韩国最为典型。
       对后进国家来说，全面的开放和市场化，对应着“服从发达国主导的国际分工，发挥比较优势”的经济发展战略。多数发展中国家近几十年听从世界金融组织的建议，采取如此政策组合，效果如何，自有公论。
       从长远看，机床（以及装备制造）业的生存和发展，首先在于国家层面的重视，正确的战略思想，以及合适的政策组合。从近期看，要坚决支持骨干企业，不要让它们被市场低迷和“私有化”喧嚣的双重压力压垮；国家对机床支持的专项（如04专项），最好通过设立正式的机构，改为常态的支持，针对行业的关键共性技术，进行长期持续研发。这方面最好的学习榜样，就是德国的“弗兰霍夫工业研究院”。没有这样的政府支持、市场机制共同作用的共性研究机构，片面、机械地强调“企业是创新主体”，是不符合我们装备行业今天的具体情况的。